连续重整装置还原氢电加热器跳车原因分析及对策

中油国际(苏丹)炼油有限公司的400 kt/a连续重整装置再生系统采用IFP连续再生工艺,为了将再生后氧化态的催化剂还原,再生单元还原氢气采用纯度为92.0%(体积分数,下同)的重整自产氢气经膜分离后的高纯氢气(纯度达到99.0%)为还原介质。还原氢电加热器将高纯氢气加热到490℃后,进入还原罐进行还原反应。由于还原氢气中携带微量的C+5组分,还原氢电加热器由于热管积炭频繁跳车,严重威胁整个装置的平稳生产。通过优化膜分离提纯系统的操作,如降低膜分离入口温度,降低膜前后的压力降,定期更换精密过滤器等措施,提高了还原氢气的纯度,电加热器跳车的频率有所降低,但不能完全消除积炭。其他同类装置由于重整氢气经过氨冷冷却后,温度可达到0~3℃,可有效凝析出C+5组分;另外引入更高纯变压吸附氢气也有利于解决积炭的问题。     

成套国产电加热器在连续重整装置中的应用

阐述了不同的连续重整工艺中成套进口电加热器的应用现状。分析了国产成套电加热器首次在600 kt/a连续重整装置中投产运用,结果表明,国产成套电加热器的应用降低了设备费用、缩短了供货周期,打破了该领域进口电加热器的长期垄断的局面。     

气—液聚结器在重整装置中的应用

重整氢气带液一般多采用沉降的办法脱除气体中的液体，但存在分离精度低，达不到下游设备稳定生产的要求。采用颇尔过波器（北京）有公司的气－液聚结器技术后，氢气质量达到了要求。     

连续重整装置反应管道的设计

连续重整装置是石油化工企业最重要的生产装置之一,其中反应和再生部分为装置的核心,该部分的设备布置及管道设计以其工艺条件要求严格、高温、临氢、大口径、长路径、高材质、高造价等特点成为整个装置的重点和难点。结合某厂1Mt／a连续重整装置分析了反应管道的设计特点,该装置已经开汽成功一年多,运行良好,征明设计原则正确、应力分析可靠,选材合理,设计是成功的。     

SCOT尾气处理装置还原气发生炉设计

用斯科特法(SCOT法)处理克劳斯硫磺回收装置尾气,需要对尾气加热并加入必要的还原气H_2、CO,将尾气中的硫和二氧化硫还原成H_2S后进行吸收,使尾气进一步净化,以增加总硫回收率和减少最后的SO_2排放量,减轻对环境的污染。     

电加热器再热技术在硫磺回收装置上的应用

根据重庆天然气净化总厂綦江分厂硫磺回收装置的运行现状与特点,对过程气再热方式进行了选择。分析了高温掺和法、在线加热炉加热法、蒸汽加热法、气-气换热法、电加热法的优缺点,确定采用能源供应方便,结构紧凑,自动控制温度,操作简便,无污染的电加热器进行过程气再热。结论表明,在硫磺回收装置低负荷运行的条件下,过程气采用电加热技术,可确保系统温度在正常范围内,使硫磺回收装置运转正常。同时,对电加热器设备运行的常见问题和异常情况进行了分析和总结。     

大型往复式压缩机在重整装置中的选型及应用

近年来随着制造水平的提升,国产100 t活塞力往复式压缩机已经在炼油厂得到一些应用。文章介绍了某炼油厂600 kt/a连续重整装置中增压机的选型及使用情况,重点分析了机组在试车、开工及运行中遇到的一些问题并提出了相应的解决方案。     

重整装置在用工艺管道超标缺陷的安全评定

按照“合于使用”和便于工程应用的原则，通过对重整装置工艺管道大量超标缺陷的安全评定，列出了在用工艺管道缺陷许可尺寸表。采用该表数据对在用工艺管道缺陷进行筛选评定，既简单又适用     

管道工厂化预制在连续重整装置的应用

对于大型石油化工装置,传统的管道施工方式存在现场施工技术难度大、施工质量不易保证及施工工期长等缺点。管道工厂化预制可以有效提高管道施工质量,缩短管道施工工期,减少高空作业风险。通过某连续重整装置大口径反应油气管道工厂化预制的实例,展示了管道工厂化预制的优势。通过工厂化预制,将393 m DN900铬钼合金钢管道分56个管段预制交货;预制对接环焊缝一次合格率97%;全部管段工厂化预制在45 d内完成;现场切割、焊接、检验、热处理等施工量减少近70%。最后阐述了管道工厂化预制在实施过程中应注意的问题,并强调需进一步完善相关设计、施工、验收标准,使石油化工装置管道工厂化预制规范化。     

连续重整装置干气脱氯经验总结

对连续重整装置中后分馏脱戊烷塔与脱丁烷塔塔顶干气脱氯经验进行了总结。通过将干气改至燃料气总线、增上水洗塔、增上脱氯罐等多种方式进行脱氯,对比结果发现:原外送流程容易导致管线发生泄漏,造成次生事故;改至燃料气导致阻火器、过滤器、火嘴等部位堵塞严重,增加工作量,影响加热炉运行;增上水洗塔改至制氢装置,导致压缩机气阀结盐严重,频繁故障,影响装置正常生产。增上干气脱氯罐后,流程可根据效益优化原则多项选择,解决干气对后续设备的影响,有效避免以上出现的问题。流程优化结果表明,增上脱氯罐是脱除干气中氯的最有效方式之一。     

连续重整装置运行问题及对策

介绍了中国石化金陵石化分公司100万t/a连续重整装置运行过程中出现的问题,包括催化剂再生还原段电加热器频繁跳停,预加氢分馏塔分馏效果差,重整四合一加热炉热效率低,装置能耗较高等,分析了上述问题产生的原因,并采取了相应地对策.结果表明,重整还原氢改用纯度高的PSA（变压吸附）氢气可有效避免还原电加热器故障,采用高效塔盘可提高预加氢分馏塔的分馏效果,重整四合一加热炉新增空气预热器,可使加热炉效率提高至大于93.5％,能耗下降1.57 kg/t（以标准油计）.     

除氧工艺在连续重整装置上的应用

为解决连续重整装置因原料预加氢系统压降上升较快而运行周期较短、负荷较低问题,延长石油(集团)有限公司在120万t/a连续重整装置上应用了除氧工艺.结果表明,除氧设施投用前原料油中溶解氧的质量浓度为2.858～10.003 μg/L,预加氢反应器压降增长率为6×10-3 MPa/d;除氧设施投用后石脑油中溶解氧的质量浓度为0.011～0.143 μg/L,预加氢反应器压降增长率为4×10 -4MPa/d.     

连续重整装置的生产优化操作

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅲ套连续重整装置在挖潜增效、生产优化方面采取的主要措施,如提高装置的操作苛刻度,原料的优化调整,工艺流程优化,节能降耗等,取得了明显的经济效益。     

连续重整装置长周期运转问题及对策

福建联合石油化工有限公司芳烃联合装置重整单元采用UOP公司开发的第三代低压连续重整及再生技术。装置设计规模1.4 Mt/a,再生装置负荷为1 360 kg/h。在长周期运转过程中,发现以下问题:因丙烷制冷系统水冷器堵塞、泄漏导致的制冷系统效率下降;因铵盐结晶及腐蚀导致重整分馏系统效率下降、相邻机泵等设备损坏;因预分馏系统液位计故障造成预加氢汽提塔淹塔,导致重整催化剂硫中毒;因再生系统超压造成再生器空气加热器中跑入催化剂;因再生器约翰逊内网、外网堵塞,造成再生烧焦催化床层下移;因重整进料板式换热器内漏造成重整装置加工效率降低等。介绍了所采取的技术改造、设备升级和优化操作等对策。