铝和铝合金宽温阳极氧化

前言 铝及铝合金防护装饰,广泛采用硫酸阳极氧化。这样电解液能使铝制品获得防护性能高的氧化膜,并且氧化膜具有较多的孔隙,较强的吸附能力。但此工艺的温度范围窄,电解液必须控制在13～26℃范围内进行,才能保证氧化膜的质量。在氧化过程中,槽温很容易超出它的上限,导致氧化膜起粉。特别是夏季即使是单班制的生产为了维持槽温在工艺规范之内,也必须采用降温措施,这样就带来了投资和能耗等问题。     

电镀黑铬工艺在照相机工业上的应用

概述了黑铬镀层性能、黑度与硬度关系,目前出现的工艺类型、辅助添加剂和镀层应用等状况.详细介绍了应用于相机构件装饰的硝酸盐一氟化物型黑铬工艺.概括了槽液成分及工作条件对工艺的影响,获得镀层的性能,工艺产生的疵病、原因及对策.     

电镀槽装载容量没有实用意义——对电镀槽生产能力的讨论异议

不论是叶孝雄、王宗雄同志的“电镀槽生产能力的讨论”或是胡晨同志的“试论镀槽装载容量”,都说明了镀槽装载容量的复杂性。笔者以为,既不能把装载容量笼统地分为几类值,亦不能说温开就是镀槽装载容量的“关键所在”。镀槽装载容量在电镀生产与设计中,没有实用意义。其理由如下: 一、全国各厂家镀槽没有系列化尺寸在一个厂内,镀件大小、形状、数量也各不相同,因而不可能对所有的镀件都能充分发挥其镀槽装载容量。如果硬要强调最高镀槽装载容量的话,对某一固定镀件,只能有一种镀槽尺寸,才能充分发挥镀槽装载容量。而换了镀件,这个镀槽就不会再有最高镀槽装载容量     

游卡尺镀铬温升故障分析

游卡尺镀铬温升故障分析刘锦云（江西量具厂，３４４０００）我厂游卡尺身镀铬采取直接镀硬铬工艺，要求控制在５０±２℃。生产实践表明，在同一电流密度下，若超过５４℃，铬层发灰。以往在高温季节，工件在规定温度下槽，开启冷却水冷却，可将温度控制在工艺范围内，有...     

对《钢铁碱性氧化节能方法的探讨》一文的几点异议

读《电镀与精饰》1992年第1期郭崇武等同志《钢铁碱性氧化节能方法的探讨》(以下简称《探讨》)一文后,笔者有几点不同意见和看法,提出与郭崇武等同志商榷: l 对于单槽传统氧化工艺,《探讨》认为在上一槽氧化完毕后,加水冷却槽温至工艺温度下限,以保证下一槽工件的槽温处在工艺下限。笔者认为在上一槽工件出槽前加水效果可能更好,因为这样做既有利于消除该槽工件的红色挂灰,又达到了为下槽工件降温的目的。 2 如何确定所要控制的温度值。《探讨》提出,将槽温控制在沸点以下,使槽液沸点在工艺上限,用温度控制器控制槽温在沸点以下1～2℃。作者所指的槽液在工艺上限时的沸点究竟是多少度     

外甩油浆温度高的要因分析和对策

介绍了应用MIP技术改造后催化裂化装置外甩油浆温度高的要因和对策。工业实施表明,通过平稳原料和操作、提高外甩油浆流速和合理选择冷却介质和冷却温度等对策,能够将外甩油浆温度由高于110℃、超出工艺指标上限,降低到85℃左右、在工艺指标范围内,满足了装置安全生产的需要。     

试论电镀槽装载容量

在电镀行业中,对电镀槽装载容量存在着不同的看法。由于装载容量是电镀工作者普遍关心的问题。本文将对电镀槽装载容量进行讨论。电镀槽装载容量是指“在确定的镀槽里,单位体积镀液适宜通过的电流强度。”     

硫酸盐三价铬滚镀黑铬工艺研究

开发了Trich-7377硫酸盐三价铬滚镀黑铬的新工艺。根据赫尔槽试验结果,分析了影响镀液覆盖能力、沉积速率和稳定性的因素。在综合考虑覆盖能力、沉积速率、稳定性和镀层性能的前提下,选择了较适宜的滚筒转速、装载量、槽电压、镀液温度、pH等工艺参数。介绍了镀液的具体组成和维护方法。该工艺镀液稳定,操作简单,便于维护。所得镀层光滑,呈枪黑色,中性盐雾试验48 h不变色,人造汗液测试、恒定湿热试验和结合力测试均合格。     

国外精细化工新产品

新型尿素包衣材料尿素包衣以前采用矿物油与石蜡等制成的覆盖剂,对尿素颗粒的覆盖温度为45～50℃,低于这个温度下限,蜡质迅速凝结,不能达到均一覆盖目的。如果超出温度上限,一部分蜡质被尿素吸收。更高的温度,石蜡将与尿素发生化学反应,因此上限温度给覆盖工     

锅炉减温器裂纹探析

锅炉运行中过热蒸汽温度高出允许数值时,危险性很大.为将温度控制在允许范围内,必须装减温器来调节温度.若过热蒸汽温度波动较大不好控制,或减温水流量急剧上升超出了平常运行的正常值,则可能是减温水循环系统漏了.减温水混入过热蒸汽中,若太多会使过热蒸汽温度降低,或蒸汽带水,对汽轮机十分不利,危害较大.     

补镀铬的方法

在装饰性镀铬工艺中,如发现工件有局部没有镀上铬的不合格品,就需返工处理。据我们的经验,采用下述操作过程可在铬层上补镀铬。将局部没有镀上铬层的工件洗净后重新装挂,把镀铬槽电压降到零,工件重新挂入铬槽里,预热1分钟左右,然后慢慢升高电流,控制电流密度在3～4A/dm~2,时间0.5～1分钟。然后再逐渐升高电流至工艺要求的二分之一,稍后,再升高到工艺要求的电流密度。     

装饰用铝铜合金宽温阳极氧化及氧化膜性能研究

针对常规阳极氧化工艺存在允许温度范围窄、能耗较高等问题,选用三乙醇胺、硫酸铈作为添加剂加到常规硫酸电解液中。以装饰用铝铜合金作为基体进行阳极氧化实验,研究了三乙醇胺、硫酸铈单独使用或复配使用对阳极氧化温度上限和阳极氧化膜的微观形貌、成分、厚度、物相结构以及耐腐蚀性能的影响。结果表明：三乙醇胺、硫酸铈单独使用能将阳极氧化温度上限分别提高到30℃、35℃,并且都能改善阳极氧化膜的致密性,使厚度增加且耐腐蚀性能提高,但对阳极氧化膜的物相结构无影响。三乙醇胺与硫酸铈复配使用将阳极氧化温度上限提高到40℃,并且在电解液温度较高情况下仍然可以制备完全覆盖铝铜合金基体、形貌质量和耐腐蚀性能较理想的阳极氧化膜,实现节能和降低工艺成本。     

三价铬硫酸盐溶液厚铬镀层性能研究

探讨了三价铬硫酸盐溶液镀厚铬的工艺条件,测试了镀层的耐磨性能和硬度,并分别采用差示扫描量热仪(DSC)和X射线衍射仪(XRD)对铬镀层的表面形貌和晶型进行了表征.结果表明,在电流密度8～10A/dm2、电镀温度30～40℃的条件下电镀60～90min,可获得厚度超过30 μm的铬镀层;镀层的耐磨性能优于六价铬溶液电镀获得的铬镀层:硬度随热处理温度升高而增加,在500 ℃时达到1 090 HV;铬镀层经过温度高于293℃的热处理后变为晶态.     

锻钢镀硬铬工艺研究

介绍了一种在锻钢基体上镀硬铬的工艺.研究了铬酐、硫酸、甲酸、三价铬、电流密度、温度等对电镀工艺的影响,确定了较佳的工艺条件为:铬酐220～280g/L,硫酸2.2～2.8g/L,甲酸5 g/L,三价铬3～5g/L,温度50～55℃.在此工艺条件下,电流效率可高于20％,同时可获得均匀、光亮、平整的镀铬层.     

安美特(M&T)镀黑铬工艺

安美特黑铬工艺能提供耐腐蚀性黑铬镀层,为这类用途中最优越的高效能槽液。镀层具有高的热稳定性,可应用于高温工程。与普通白铬相比,其光反射率降低95％。黑铬可直接镀于钢铁、铜及镍层,镀前不同的机械打磨准备可做出不同的电镀色泽,钢铁上直接镀黑铬呈暗灰色。一般在镀后上油、蜡或清漆,使镀层光亮和起保护作用。     

回收铬黄和铁氧体法联合处理高浓度含铬电镀废水

采用回收铬黄和铁氧体法对青岛某公司的高浓度含铬电镀废水进行资源化处理,并考察各因素的影响.实验结果表明,当废水初始pH=9.0,反应温度为70℃,氧化时间60 min时,废水中三价铬的氧化率达95.23％.将氧化后的废水过滤,得到铬黄母液.调节母液pH=9.0,反应温度60℃,加入硝酸铅52.6 g/L,母液中铬回收率可达100％,可获得合格的铬黄产品.采用铁氧体法进行后续处理,出水中的铬、铅均达到GB 21900-2008要求.     

MUF-g-PMAA炭化材料的制备及其对Cu(Ⅱ)的吸附

采用氨基-过硫酸盐氧化-还原引发体系将单体甲基丙烯酸(MAA)接枝聚合在三聚氰胺-尿素-甲醛(MUF)树脂表面,制备接枝材料MUF-g-PMAA,将其低温炭化得到性能稳定的炭化材料,研究了其对Cu2+的吸附性能,考察了温度、p H值的影响.结果表明,在p H=5.0、温度30℃条件下,PMAA-g-MUF对Cu2+的吸附容量达36.1 mg/g;吸附容量随p H值增大而增加,随温度升高呈先增加后减小的趋势,吸附符合Langmuir模型和准二级动力学方程.     

复杂零件内孔精确镀铬技术研究

本文对复杂零件内孔精确镀铬工艺进行了研究，实现了精确镀铬工装设计和制造，对槽液成分进行精确控制，以及各部位精确镀铬工艺参数优化筛选，考察了镀铬工装装挂过程的相关影响因素。实验结果表明，精确镀铬工艺避免了电镀后磨削工序对铬层和基体的各种不良影响，提高生产效率和产品质量。     

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220 ℃,模具温度为80 ℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。     

酸浸提取钒铬的工艺研究

以某公司制钒废水产生的钒铬共沉渣为原料,采用焙烧—酸浸—水浸工艺研究钒铬共沉渣中钒铬的浸出率,考察了焙烧温度、焙烧剂用量、硫酸用量、固液比、酸浸温度对钒铬浸出率的影响。得到适宜工艺条件:焙烧温度为300℃、碳酸钠用量为钒铬共沉渣质量的10%、硫酸与钒铬共沉渣的质量比为1.5、水与钒铬共沉渣的质量比为5、酸浸温度为80℃。在此条件下,钒的浸出率可达90%,铬的浸出率可达60%。