变换工频感应炉加热器的设计和施工

郑州市化肥厂是常压变换年产5000吨合成氨厂,在学习兄弟厂的基础上,于一九七八年首次将工频感应电炉用于变换触媒的升温还原。经过两年多生产实践证明,电炉运行正常,达到预期目的。对安全生产、降低消耗均起到了一定作用。下面就我们的粗浅体会总结如下: 一、感应电炉有功功率的确定变换触媒的升温、还原两大阶段,关键是升温阶段。在升温阶段的未期,由升温转向还原;还原阶段由于触媒的还原便增加了反应热,加上电炉本身的热量,触媒层温度继续升高,     

BMC中变触媒升温还原及使用小结

在南化公司催化剂厂的大力支持下,我厂1982年大修后全部使用该厂新产品-BMC低温耐硫中变触媒,並于1983年2月18日开始升温还原,2月19日还原结束,共计25小时20分钟。其升温还原速度之快,质量之好,是我厂十多年来的第一次。一、触媒装填情况本炉共装BMC中变触媒8.63米~3,12.95吨。分段装填情况见表1。二、BMC触媒的升温还原我厂变换工艺流程如图1所示。变换触媒采用感应电炉升温。感应电炉总功率为200千瓦,分为三组使用,每组功率均为65千瓦,这     

氨触媒高效快速还原新工艺的应用

<正> 在小氮肥厂,目前氨触媒的还原普遍采用“三低两高”法,即低温、低压、低水汽浓度;高空速、高氢含量。由于常规还原法主要凭藉电炉热,而一般小氮肥厂合成塔的电炉普遍是75～120kw。电炉提供的热量有限,故限制了空速的提高,实际上很难达到真正的高空速还原。因而氨触媒的还原一般需要110～170h。83年3月份,我们根据几年来的实践,决定采用快速升温还原的办法对新装的 A_(109)型氨触媒进行还原。实践证明,采用这种办法还原的触媒,     

感应电炉的设计计算及使用中应注意的几个问题

采用工频感应电炉进行变换触媒的升温还原这一新技术新工艺推广应用以来,大部分小合成氨厂的使用效果都很满意。有的厂还将此新技术应用于低变触媒的升温还原及其它工艺气的加热,也获得很好效果。但是,也有一部分厂在应用中发生了一些问题,致使升温还原失败。归纳起来有如下几个方面:     

变换触媒采用感应电炉升温还原

一九七七年九月,我厂学习武昌县化肥厂的经验,自制了一台功率约为160千瓦的感应电炉(以下简称电炉),进行变换触媒升温还原,缩短了开车时间,节约了煤电消耗。现将简要情况小结如下:     

改进工艺流程实现两媒升温还原同时结束

<正> 在小合成氨厂,因考虑到全年的经济效益,故在更换合成触媒时,往往同时更换变换触媒。即使变换触媒或合成触媒不需更新,也需氧化后进行过筛处理。以上两种情况都存在着两媒的降温和再升温过程。按照一般的开车方法,变换触媒升温还原结束后,再进行合成触媒的升温还原,势必拖长了开工时间,而在合成触媒升温还原过程中,为了维持变换触媒的温度,而白白地放空,造成不必要的浪费。因此,适当改进一下工艺流程,开车时先进行合     

合成氨的开车方法和氨触媒的硫中毒

<正> 一、前言变换和合成触媒的升温还原,是触媒投入使用前的最后一个环节,也是合成氨开车过程中的重要环节。按照传统的开车方法是,在变换触媒升温还原结束后再进行合成触媒的升温还原。这样不仅开车时间长,而且煤电消耗大。目前一些厂为了加快开车速度,采用变换、合成两触媒同时升温还原。此法可较传统方法缩短4～5天时间,煤电消耗也大大减少,称之为“新法开车”。该法以     

变换触媒升温还原用单相可控硅调压感应电炉

小氮肥厂重点推广的十项小改小革中,有一项是采用感应电炉进行变换触媒的升温还原。我厂去年就采用了这种方法,今年只用了二十七个半小时,就顺利的完成了变换触媒的升温还原。节省了时间,节约了电力、煤炭,更重要的是迅速、安全、可靠。 我厂用的感应电炉,具有容易绕制、且线材用的少、功率大等特点。其炉体和武昌化肥厂设计的一样,因为功率增加了,多加了几块散热片。感应电炉的线圈,用120mm~2     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

涡流在小化肥生产与检修中的利用

一、涡流在变换工段上的利用我厂过去的变换是常压的。煤耗电耗比较大,而且触媒升温是用老式燃烧炉,操作麻烦,又不安全。我们学习外地化肥厂先进经验后,新建一个加压变换工段,工艺流程比较先进。尤其是触媒升温采用感应电炉涡流发热法。用感应电炉代替燃烧炉,这在我厂是从来没有的一项新技术。今年一月份,加压变换工段投入生产,经过实践,证明了用感应电炉进行变换触媒升温是经济可行的。现在把我们的作法介绍如下。 1.涡流发热原理学过物理学或电工原理的都知道:当一个带有铁芯的线圈通上交流电时,则在铁芯中产     

我厂中变触媒空气升温小结

一、概况我厂自1976年投产以来,中变触媒的升温还原一直用燃烧气进行。1989年大修后,采用了以空气为气源,远红外电加热器为热源的中变触媒升温新工艺。不仅节省了大量的半水煤气,而且为缩短全厂开车时间创造了条件。现在恢复生产已有半个多月,从中变触媒的使用情况看,我们认为此次空气升温是成功的(见表1)。     

变换触媒升温还原的工艺改进

目前我国有不少小氮肥厂变换触媒升温还原,已将传统的燃烧煤气直接供热法改为电加热器间接供热,且用空气、蒸汽、煤气作为不同阶段的触煤升温还原介质。我厂变换也于1978年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤对变换触煤进行升温还原,结果较传统法升温还原确实增益不少。但还有不足之处:一是进入还原阶段温度有猛升的现象;二是升温气体直流放空浪费大且污染环境;三是过程分三个阶段因不同的气体介质升温显得很不紧凑。因此我们对原工艺进行     

我厂碳化变换远红外电加热炉的设计制作

一、概述我厂碳化变换系统在1988年6月的大修中,使用了中温变换 BMC 型触媒和低温变换 EB-1型触媒,采用了新的工艺流程。六个多月来,变换运行正常,蒸汽消耗降低,每年下降2.6万吨,生产能力提高,每年可增产碳铵6392吨,增资51万元。为配合变换系统改造,我们自行设计安装了电加热炉,以取代原煤气燃烧炉,用于变换升温还原。碳化变换远红外炉的应用在中氮厂系第一次,故电气控制、炉简体设计均根据我厂实际生产运行情况摸索进行。     

氨触媒快速还原的尝试

<正> 83年我厂2~#合成塔(Pg320,φ500)触媒升温还原采用了快速升温还原法。从1月5日5时起至6日18时止,共用了32个小时(中途电炉保险烧坏停下5个小时除外)即宣告结束。这次升温还原时间与常规法相比大大缩短,触媒活性也很好,取得了较好的经济效益。现就有关情况小结如下。一、快速升温还原法的由来与根据快速升温还原法是由化工部第四设计院陈以楹付总工程师在总结各厂的实践经验提出来     

中变触媒快速升温还原方法

<正> 中温变换触媒的升温还原是人们非常重视的问题。常压变换采用的是分段升温还原的方法,已有成熟经验。加压变换多采用一次升温还原的方法,这种方法存在着床层顶低温差大,升温时间长,影响触媒寿命等问题。我厂采用加压变换,其一次升温还原路线如图一:空气由罗茨风机进中变换热器→中间换热器→电加热器→变换炉一、二层→     

变换触媒升温还原过程的节能

<正> 小氮肥厂变换工段在触媒升温还原过程中,节能降耗的潜力是很大的。我厂在1978年采用感应电炉代替传统的燃烧炉升温过程中,省时32小时,节约两煤52t(原料煤固定碳60％,燃料煤发热量5000KCal/Kg,以下同),节电7130度。近年来,在用感应电炉的基础上,又在工艺和操作上进行一些改进,节能效果更为显著。比原用燃烧炉时,省煤70t,省电10730度。省时40多小时。在工艺操作上,我们主要作了以下三项改进:1.半水煤气循环使用;     

无氨水开车成功

在批林批孔运动的推动下,河南孟县化肥厂吸取了兄弟厂的经验,没有用氨水,在七天时间内结束了合成和变换触媒的升温还原工作。缩短了三天开车时间,节省了八十多吨氨水和一百多吨煤炭。无氨水开车方法简述:造气造出的煤气不经变换直接到碳化,碳化塔里装满水吸收煤气中的CO_2,吸收后送到精炼。制成合格的精炼气供合成触媒升温还原需要。合成触媒升温还原结束的前三天变换触媒开始升温还原,最后使两触媒还原同时结束。     

不同工况下变换工段的开车方法论述

论述了变换工段不同工况的开车方案,有触媒更换后合成工段需补气的升温还原;触媒温度〈１２０℃合成工段需与不需补气的升温;触媒温度〉１２０℃合成工段不需补气的升温等方法。     

利用变换余气进行合成触媒的提前还原

氨合成触媒的升温还原工作,通常是在其它开车程序完成后才进行的。即:变换触媒升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合     

变换触媒升温还原的工艺改进

<正> 我厂变换于78年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤,对变换触媒进行升温还原,结果较传统升温还原效益显著。但还有不足之处;一是过程分三个阶段,因用不同的气体介质升温历时较长;二是升温气体直流放空浪费大、且污染环境;三是进入还原阶段温度有猛升的现象。因此本文对原工艺提出以下改进:①用吹风气全循环法取代空气、蒸汽的升温置换,以简化环节及节约蒸汽;②用煤气半循环法取代煤气直流