转底炉处理低品位红土镍矿的中试研究

进行了转底炉直接还原一电炉熔炼处理红土镍矿的中试研究,考察了还原温度、还原时间、煤配比和石灰石配比对镍、铁金属化率和回收率的影响,得出最佳还原方案以指导工业生产。研究表明:还原温度1 300℃、还原时间20 min、煤配比1.0%、石灰石配比6%时,镍铁金属化率和回收率最高,金属化率分别为68.61%、91.22%,回收率分别为81.76%、91.66%。红土镍矿在此条件下还原后再在1 450℃熔炼,得到的镍铁合金品位较高,为镍10.77%、铁82.00%,可满足不锈钢、合金钢与合金铸铁工业生产对镍合金原料的要求。     

蓄热式煤基转底炉-电炉炼钢工艺

介绍了蓄热式煤基转底炉-电炉炼钢工艺特点和工艺流程。采用低热值煤气铁精矿、优质的还原煤,经转底炉还原后生产的直接还原铁(DRI),可以直接热装进入电炉,生产出合格的钢水。     

基于直接还原熔分的赤泥综合利用试验研究

以赤泥、煤粉为主要原料制成含碳球团,通过高温直接还原熔分工艺提取金属铁及其他有价金属,考察了配碳量、时间、温度对还原和熔分的影响。结果表明:煤粉配加量为赤泥量的13.3%,球团金属化率可以达到62%,赤泥球团转底炉直接还原时间控制在40~60min之间,直接还原温度为1200℃左右,赤泥含碳球团达到最佳的还原率,金属化率达到64%。     

拜耳法赤泥转底炉还原炼铁试验研究

对某公司的拜耳法赤泥采用转底炉直接还原-磨矿磁选和转底炉直接还原-燃气炉熔分两种处理流程进行试验研究发现:当拜耳法赤泥水分在10%左右时,球团强度能满足转底炉还原要求;继续通过蓄热式燃气炉(SRF)熔炼球团,虽然熔融状态赤泥对还原炉衬侵蚀性较强,但是产出铁水全铁含量达到93%,且渣铁分离效果好。     

RKOEF法制备高品级含镍母液研究

介绍了针对现有RKEF镍铁生产工艺存在的问题提出一种称为RKOEF工艺的革新方案,即“红土镍矿内配碳压块自还原–选择性氧化–矿热炉熔分”新工艺。针对这一新工艺,在实验室条件下研究了腐泥土型红土镍矿自还原反应规律,以及自还原产物选择性氧化的反应机制,试样熔分后的实际效果。研究结果表明：(1)温度对自还原速率和最终还原率影响很大,C/O比1.2的试样在1 200～1 250℃自还原25～30 min,氧化镍和氧化铁都能得到比较充分的还原;(2)内配煤压块在1 200℃自还原25 min后直接升温至1 600℃熔分,镍和铁的综合收得率随自还原压块内配碳比增加而增加,相应地镍铁合金中金属镍含量随内配碳比增加而下降。缺碳配煤(C/O≤1)方案可以提高镍铁合金中金属镍的含量,但牺牲其综合收得率;(3)温度显著影响CO₂对自还原产物中金属铁的选择性氧化,与未经选择性氧化的工艺相比,红土镍矿自还原–选择性氧化–高温熔分工艺制备的镍铁合金的镍含量可从8%～10%提高到34%～37%,金属镍综合收得率大于95%。     

转底炉直接还原铜渣回收铁、锌技术

采用转底炉直接还原工艺,将铜渣含碳球团在高温条件下直接还原得到金属化球团和高品位氧化锌粉尘,再通过熔分或磨矿磁选方式将铁回收,得到的铁产品可作为冶炼含铜钢的原料.转底炉中试结果表明:采用"转底炉直接还原—燃气熔分"流程处理铜渣,可获得TFe品位94%以上、铁回收率93%以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原—磨矿磁选"流程处理铜渣,可获得TFe品位90%以上、铁回收率85%以上的金属铁粉;采用两种流程处理铜渣,均可获得锌品位60.02%的ZnO粉尘.结果表明,经过转底炉直接还原,铜渣中的铁橄榄石Fe_2SiO_4和磁铁矿Fe_3O_4相转变为含有金属铁Fe、二氧化硅SiO_2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si_2O_6的金属化球团,具备通过磨选或熔分进行进一步富集的条件.     

RKEF工艺处理缅甸镍红土矿

介绍了采用回转窑—电炉法(RKEF)处理缅甸达贡山镍红土矿生产镍铁的中试试验过程,得到了下述最佳工艺参数:干燥后原矿含水20%～22%、回转窑预还原温度900℃、还原剂煤的配入量7%、镍品位19%,烟尘制粒时湿矿配入量为烟尘的25%、尘球含水30%,电炉熔炼时放渣温度1 550～1 600℃、镍铁合金放出温度1 450～1 500℃。     

钒钛磁铁矿冷压含碳球团强度性能研究

基于转底炉直接还原工艺,以钒钛磁铁矿为原料进行压制球团工艺研究,以湿球落下强度作为考察指标,通过正交实验研究了矿粉粒度、煤粉粒度、配碳量及水分等因素对该指标的影响,并对其影响规律进行了分析。得出最佳压球工艺参数为:矿粉和煤粉中-200目比例分别占15%和65%,配碳量(C/O)为1.2,水分加入量为11%。此组合下的湿球落下强度为14.8次,完全可以满足转底炉生产要求。     

赤泥直接还原资源化利用中试研究

采用煤基直接还原-磨矿磁选/熔分工艺,对国内某氧化铝厂拜耳法赤泥进行了转底炉直接还原、磨矿磁选、熔分渣铁分离、热态炉渣制备新型岩棉的中试试验。转底炉中试试验结果表明,采用"转底炉直接还原-熔分"流程处理赤泥,可获得TFe品位94%以上、铁回收率93%以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原-磨矿磁选"流程处理赤泥,可获得TFe品位90%以上,铁回收率80%以上的金属铁粉;同时,采用熔分得到的二次尾渣,经高速甩丝后得到渣球含量、纤维直径、含水率均满足国标要求的纤维棉制品。因此采用本文的工艺路线可以实现赤泥的资源化综合利用。     

蓄热式高温实验炉的优化设计及其实现

在详细分析了蓄热式高温空气燃烧技术的主要特点的基础上,针对某公司拟开发的"蓄热式高温空气燃烧实验炉"的设计要求,进行了数值优化计算和控制方案设计.所设计的实验炉其主要特点表现在以下几方面:蓄热烧嘴及蓄热体可方便拆装,便于对不同材质和不同结构的蓄热式烧嘴进行研究;设有数根可灵活调节流量的炉底冷却水管,保证实验期间的炉温稳定;在蓄热体内和炉膛等重点研究对象中都埋有数量不等的热电偶,可通过监控画面、历史趋势、数据报表等方便地得到相关实验数据;实验炉的上位机组态软件采用著名的工控组态软件iFIX,使控制系统具有良好的开放性、安全性和扩展性.所设计的"蓄热高温实验炉"为今后进行高水平的实验研究提供了稳定可靠的实验平台.     

转底炉工艺处理红土贫铁矿工业试验

对用转底炉处理红土贫铁矿生产金属化球团矿的工业试验情况进行了总结.这次工业试验用转底炉长时间连续生产,依据红土矿的性质采用低温还原焙烧方法,在配煤24%、焙烧时间为30min的条件下,球团矿的金属化率能接近70%.     

空气单蓄热式烧嘴燃烧过程的数值模拟及其参数优化

文章建立了空气单蓄热式烧嘴的物理数学模型,采用FLUENT软件对蓄热式烧嘴的燃烧过程进行了三维数值模拟.研究表明,煤气和空气约在炉宽方向6～7m处燃烧完全,炉宽方向3～7m的区域为高温段,温度最高峰值约在5m处;炉内平均温度随煤气负荷和二次空气预热温度的增加而增加,随一次风比例的增加而降低;煤气负荷和二次空气预热温度对炉内温度场分布的影响最为显著,空气系数次之,而一次空气量的影响较小.     

关于蓄热式加热炉的若干问题

阐述了国内外蓄热式加热炉的发展现状。通过分析蓄热式加热炉的适用性,说明国外蓄热式加热炉推广受到限制,并阐明了采用蓄热式加热炉是解决低热值煤气加热钢坯问题的主要方法,且随煤气热值的升高,其能效增幅呈降低规律。从排烟温度、节能效率、炉压、炉温、使用寿命、维护费用、电耗、煤气损失、高温低氧和环保效果等方面,分析了蓄热式加热炉的使用和设计问题,并提出解决对策。     

氯化焙烧法回收铜渣中的铁

对铜渣展开了氧化气氛氯化焙烧—配煤还原—高温熔分回收铁的试验。结果表明,最佳氧化焙烧试验条件为:云铜渣破碎至-100μm、NaCl配加量4%、氧化焙烧温度900℃、焙烧时间2h;此时脱硫率达到72%;焙渣经1 100℃配煤还原6h后,在1 500℃氮气保护下熔分0.5h,铁还原率可以达到94%,铁中铜含量降低至0.51%,铜分离率为70.6%。     

熔铅炉蓄热式燃烧技改节能分析与计算

室式燃烧间接加热熔铅炉热平衡测试表明：因不完全燃烧、高温排烟原因,熔铅燃气单耗高达175m3／tPb,热效率仅为9．9％,排烟损失高达53．9％,化学不完全燃烧损失高达23．86％。理论计算表明：应用均匀直接加热、高效回收烟气余热及预热空气的熔铅炉蓄热式燃烧技术后,熔铅燃气单耗可降低到105m3／tPb,节能达到40％。     

神雾节能全球首创 有色金属渣循环利用示范项目投产 引领世界清洁冶炼技术变革

正2016年12月29日,神雾节能股份有限公司(以下简称:神雾节能)在北京发布三项颠覆性的清洁冶炼技术——"蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术(SRF)"、"氢气竖炉直接还原清洁冶炼技术(SHSF)"、"蓄热式燃气熔分炉技术(SRGS)",并宣布由神雾节能自主研发、设计的全球首创的有色金属渣循环经济示范项目(以下简称:金川项目)在甘肃省金昌市正式全线投产。神雾节能董事长吴道洪表示,三项     

转底炉煤基直接还原铁矾渣回收铁锌联合工艺

开发了转底炉内铁矾渣含碳球团直接还原—熔分回收铁、烟气回收次氧化锌的联合工艺,研究了工艺参数对铁矾渣中铁和锌综合回收的影响。最佳工艺条件为:碱度2.5,配碳比1.4,还原温度1 300℃,还原时间30min,金属化率达到98.47%,铁回收率为95%,在还原阶段锌的挥发率达到94%,熔分结束锌的挥发率接近100%。在最佳工艺参数下进行了Φ3.0 m转底炉中试试验,得到全铁含量44.50%,金属铁含量34.71%,金属化率78%的金属化球团,锌挥发率达到92%。     

蓄热式燃烧技术在环形炉上的应用

简述了自身蓄热式高温空气燃烧技术的原理及特点,介绍了自身蓄热式高温空气燃烧技术在170机组Ф21m环形炉上的改造应用情况,证明自身蓄热式燃烧技术在环形炉上具有推广应用价值.     

钒钛铁精矿内配碳球团转底炉试验研究

对钒钛铁精矿内配碳球团转底炉的实验室中间试验和工业试验进行了总结。中间试验利用转底炉处理钒钛铁精矿,获得了金属化率93%以上的金属化球团,为工业生产实现铁钒钛综合回收提供了依据;工业转底炉试验中,采用"全炉高温,弱还原气氛",在稳定投料生产期间,获得了金属化率平均值为78.9%,残碳平均值为7.27%的金属化球团。     

并流蓄热式双膛竖窑的技术特性及生产工艺

目前国外煅烧细粒活性石灰竖窑的主要窑型唯有瑞士迈尔兹窑炉公司设计建造的并流蓄热式细粒石灰竖窑,该窑能够煅烧20~40毫米小粒度石灰石,可充分利用包钢卡布其石灰石矿的矿山资源,年产活性石灰11.2万吨,满足转炉炼钢、炉外精炼和铁水预处理所用的活性石灰的需要.