低压片状模塑料模压工艺参数研究

对结晶不饱和树脂增稠聚酯模塑料的中温低压模压成型工艺进行了研究。通过差热分析度固化度测试确定了中温模压温度，通过螺旋流动长度试验确定了低压成型压力，通过热模内模塑料粘度测试确定了加压时机，进而利用正交实验方法确定了模压成型的最佳模压温度、加压时机、合模时间度保压时间。结果表明结晶树脂增稠聚酯模塑料不但在热模内具有良好的流动性，可在1．6MPa的低压下成型，且在此工艺条件下模压制品具有良好的力学性能。     

妥尔油酸铜与ZDDP复配物的摩擦学性能研究

利用四球摩擦试验机评价了妥尔油酸铜及其与二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)的复合剂在N68机械油中的摩擦磨损性能,试验表明妥尔油酸铜与ZDDP具有良好的协同效应,使承载能力增大、减摩性更佳、耐磨性增强且耐磨功能随试验时间的延长而增加.     

不同温度与摩擦副条件下极压剂的减摩性能

在销盘式摩擦实验仪上对几种含氯、硫、磷及硫磷复合的极压添加剂在不同温度与摩擦副材质条件下的减摩性能进行了测定，并讨论了减摩机理，查明了极压剂在不同温度与摩擦副材料条件下的减摩规律，为不同摩擦条件下极压剂的选择提供了依据。     

成型气氛对超高分子量聚乙烯生物摩擦学性能的影响

研究了热压成型气氛对超高分子量聚乙烯（UHMWPE）力学和生物摩擦学性能的影响.分别在常规气氛和10-3 Pa的低真空环境下通过热压成型工艺制备UHMWPE试样,对其断口形貌、密度、球压痕硬度、冲压剪切强度、抗划痕性能和生物摩擦学性能进行测试分析.结果表明,常规气氛模压成型UHMWPE会在试样内部残留有气孔缺陷;低真空环境下模压成型UHM-WPE能有效地消除试样内的气孔缺陷,并增加其密度、硬度、冲压剪切强度和抗划痕性能.小牛血清润滑下的往复式摩擦磨损结果显示,低真空环境模压成型UHMWPE试样的耐磨性能比常规气氛模压成型的耐磨性能提高18.9%.     

ZDDP润滑铜摩擦副表面膜的机制

运用摩擦学实验与表面分析相结合的方法,考察了以二烷基二硫代磷酸锌（ＺＤＤＰ）润滑的铜摩擦副表面膜,分析了表面膜中主要元素的存在状态和ＺＤＤＰ的减摩作用机制,研究结果表明：ＺＤＤＰ在铜摩擦副表面形成了由有机化合物和无机化合物共存的反应膜,该膜具有良好的减摩抗磨性能,可有效减小摩擦磨损;此外,ＺＤＤＰ还可通过对摩擦副表面的改性,增强其减摩抗磨性能。     

核动力舰船树脂基复合屏蔽材料模压成型过程质量控制研究

复合屏蔽材料因其耐腐蚀性能好、中子和伽马射线综合屏蔽性能优异和耐辐照等优点,被广泛应用于核动力舰船的辐射防护.本文概述了核动力舰船复合屏蔽材料,重点分析了树脂基复合屏蔽材料模压成型工艺特点,提出了一套合理的保证树脂基复合屏蔽模压成型过程质量控制的方案.     

耐高温改性酚醛树脂性能研究

以三聚氰胺、腰果壳油为改性剂改性的酚醛树脂，性能优越于纯酚醛树脂．以改性树脂为基体研制的摩擦材料，其耐热性能、摩擦磨损性能和机械性能均较高，特别是高温摩擦磨损性能优越。     

硫化温度对纸基摩擦材料性能的影响

采用造纸工艺制备了一种湿式纸基摩擦材料,研究了硫化温度对材料耐热性、动摩擦因数、摩擦力矩、磨损率、磨损表面微观形貌的影响.研究结果表明:硫化温度高于或低于160℃时,材料的耐热性能减弱,树脂和竹纤维的热分解较为严重,热磨损主要影响着材料摩擦磨损性能的稳定;160℃时,材料的磨损较小,磨损表面平整致密,在循环制动中动摩擦系数波动性较小,摩擦力矩的变化较平稳,降低了制动的噪音.     

聚(3-羟基丁酸酯-co-4-羟基丁酸酯)发泡材料的泡孔形态

以可完全生物降解的聚(3-羟基丁酸酯-co-4-羟基丁酸酯)(P34HB)为基体树脂,选用发泡温度较低的碳酸氢钠为发泡剂,采用模压成型制备了发泡材料。利用化学改性和物理改性原理研究了交联剂过氧化二异丙苯(DCP)用量及成核剂种类对P34HB发泡材料泡孔形态的影响。结果表明,DCP的加入能够有效提高P34HB的热性能,当DCP质量分数为2%时,发泡材料的泡孔密度达到35.35个/mm3,发泡效果最佳,泡孔数目明显增多且具有大小均一的泡孔。成核剂的加入能够有效改善材料的结晶性能,缩短结晶时间,减弱或消除后结晶现象,同时提高了泡孔形态的规整度,得到密实且均一的泡孔。     

妥尔油酸铜与ZDDP复配物的摩擦学性能研究

利用四球摩擦试验机评价了妥尔油酸铜及其与二烷基二硫代磷酸锌（ZDDP）的复合剂的N68机械油中的摩擦磨损性能,试验表明妥尔油酸铜与ZDDP具有良好的协同效应,使承载能力增大,减摩性更佳,耐磨性增强且耐磨功能随试验时间的延长而增加。     

纳米填料增强UHMWPE–橡胶水润滑摩擦学性能

为了研究水润滑条件下试验载荷和速度对纳米填料（Nano-SiC）改性超高分子量聚乙烯（UHMWPE）/橡胶复合材料摩擦学性能的影响,通过高温混炼、热压成型制备Nano-SiC辅以聚四氟乙烯（PTFE）填充改性UHMWPE/橡胶复合材料。采用MRH-3型环-块摩擦实验机探究四种不同载荷条件下改性复合材料的摩擦磨损性能,采用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）和非接触光学三维轮廓仪对试样微观磨损表面形貌分析,从微观层面探究改性复合材料的摩擦机理。试验结果表明：在定载变速条件下,速度由0.02m/s升到3.59m/s时,改性复合材料的动摩擦系数波动幅度与静摩擦系数均呈现大幅下降趋势,粘-滑现象（Stick-Slip Phenomenon）减弱,摩擦系数波动归于平稳;试验载荷和纳米粒子含量的变化与试样摩擦磨损程度呈负相关,在水润滑条件下,随着纳米粒子含量增加,摩擦系数与磨损率均出现明显降低,填充比例为5%的复合材料摩擦学性能最佳,摩擦系数整体较UHMWPE/橡胶材料降低35%,磨损率降低46.6%,磨损表面形貌也随之发生改变;随着载荷的增加,复合材料的磨损率从1.25×10-6mm3/(Nm)降至0.4×10-6mm3/(Nm)。Nano-SiC的含量与工况载荷压力对摩擦磨损均存在一定影响,即填充适量Nano-SiC的UHMWPE/橡胶复合材料与一定工况压力下的对偶钢环组成的摩擦配副能改善摩擦环境,减轻粘-滑现象,有利于减小材料的磨损。     

环氧树脂改性聚氨酯羟基组分的合成及应用

为提高发泡聚氨酯材料的界面粘接性能,利用二乙醇胺与环氧树脂反应合成端羟基环氧树脂,再将其涂敷于发泡模具的内表面,加入聚氨酯羟基组分并与稍过量的异氰酸酯组分混合均匀后发泡成型,制得环氧树脂改性聚氨酯泡沫材料.研究了合成反应的温度、时间、配比以及反应动力学方程.红外光谱分析结果显示产物的环氧基特征吸收峰消失,且羟基特征吸收峰增强变宽,说明环氧基参与了反应并生成了端羟基环氧树脂.性能测试实验的结果表明:环氧树脂改性聚氨酯具有凝胶、固化快等特点,环氧树脂链段的引入可以将聚氨酯发泡材料的界面粘接强度提高约57％.     

2738模具钢表面激光熔覆Ni基WC复合涂层的摩擦磨损性能

在2738模具钢表面通过CO2激光熔覆制备Ni基WC复合涂层。分别对2738钢基体和Ni-WC激光熔覆层进行干摩擦试验。用三维表面形貌仪测量磨损体积,用扫描电镜观察磨痕的表面形貌。试验结果表明,Ni-WC复合涂层试样的硬度显著提高,表面硬度超过1200HV,保证了Ni-WC熔覆层的耐磨性。熔覆层的平均摩擦因数约为0.24,与2738钢基体的摩擦因数0.43相比,降低了约44%。熔覆试样的比磨损率比基体试样的比磨损率下降了96.7%,WC硬质相提高了摩擦副表面的承载能力。磨粒磨损为Ni-WC复合涂层的主要磨损机理。     

退火温度对7022铝合金干摩擦性能的影响

对7022铝合金的不同温度退火试样进行干滑动摩擦磨损试验,用扫描电镜、显微硬度测试仪和三维形貌仪分析各试样的磨损机制.结果表明,退火温度对材料的显微硬度和摩擦磨损性能有明显影响,退火温度在200℃时,材料显微硬度和摩擦磨损性能最好,此温度下材料得到完全再结晶,且晶粒细化;摩擦磨损性能随着显微硬度的提高而减小.塑变磨损、磨粒磨损和疲劳磨损为7022铝合金的主要磨损机理.     

典型车用壳体零件温挤压成形工艺数值模拟

采用刚塑性有限元法,借助DEFORM-3D软件对典型车用壳体零件温挤压成形过程中金属的流动情况进行了模拟,以成形栽荷为评价指标,对关键工艺参数进行了分析．结果表明：坯料温度和摩擦因数对载荷影响较大;模具预热温度对载荷影响不显著．基于Archard磨损模型对凹模的磨损情况进行模拟,分析了磨损原因,并提出改善方法,模拟结果将对车用壳体零件的实际挤压生产起到积极的指导作用．     

玻纤有机摩阻材料试验研究

本文通过一系列试验,研究了一种新型的无石棉摩阻材料——玻璃纤维树脂有机基摩阻材料(Glass Fibre Resin Friction Material—GFRF),系统地分析了该材料的表面形貌、成分、结构和摩擦磨损性能之间的变化关系,揭示了该材料的摩擦磨损机理,论证了玻纤取代石棉用于制造摩阻材料的优越性,指出了更进一步改善和提高GFRF材料性能的途径。     

Friction and wear performances of cathodic arc ion plated TiAlSiN coating under oil lubricated condition

TiAlSiN coating was deposited on H13 hot work mould steel using cathodic arc ion plating (CAIP). The surface-interface morphologies and phases of the obtained coating were analyzed using field emission scanning electron microscopy (FESEM) and X-ray diffraction (XRD), respectively, and the morphologies, distributions of chemical elements and profiles of worn tracks were also researched using scanning electron microscopy (SEM), energy disperse spectroscopy (EDS), and optical microscope (OM), respectively. The friction-wear performances of TiAlSiN coating under oil lubricated and dry fiction conditions were investigated, and the wear mechanisms of TiAlSiN coating were discussed. The experimental results show that the coating is primarily composed of (Ti, Al)N, AlTiN, and TiN hard phases, Si₃N₄ exists between the (Ti, Al)N crystal grains, increasing the coating microhardness to 3200HV. The TiAlSiN coating has excellent performances of reducing friction and wear resistance, the average coefficient of friction (COF) of TiAlSiN coating under oil lubricated condition is only 0.05, lowered than the average COF of 0.211 under dry friction condition, the wear rate decreases by about 81.2% compared with that under dry friction condition. The wear mechanism of TiAlSiN coating under oil lubricated and dry friction conditions is composed of abrasive wear, fatigue wear, and abrasive wear, respectively. The internal friction of oil lubrication is a main factor of decreasing fatigue wear.     

Tribological properties of SiC/Cu composite at high temperature

SiC/Cu composites were prepared by hot pressing. The high temperature tribological properties of the composites were investigated. XRD, SEM techniques were carried out to characterize the samples. It is found that the friction coefficient of SiC/Cu composites increases with the increasing SiC content. The SiC reinforcement particles are worn down other than removed by pulling out during the wear test. Oxidation of Cu debris leads to the smooth contacting surface. Ring crack is formed under the cyclic wear test. The crack propagates through the damaged matrix and along the brittle interface between SiC particles and Cu matrix.