轮胎花纹噪声的发声机理

从声学理论和实验两方面对轮胎花纹噪声的发声机理进行了深入分析研究,得出花纹块的拍打撞击声、花纹沟的泵浦噪声、光面胎沙声及沟内气柱共鸣声是轮胎花纹噪声的主要噪声源。轮胎接地区域前沿、中央和后沿区由于各种因素生产振动所激发的辐射噪声强度以前沿区为最强,中央区次之,后沿区最小。在综合分析的基础上提出两条经验法则：一是轮胎花纹块的撞击声谱只和它的面积有关而与它的形状无关;另一条是花纹沟的泵浦噪声谱只和花纹     

轮胎花纹噪声的微机仿真发声

从轮胎花纹的时域波形中提取信息，运用16位PCM编码生成WAV格式的声音文件，用多媒体设备播放，并加入背景噪声，实现轮胎花纹噪声的微机仿真发声。试验证明，模拟噪声与实测噪声非常接近，多普勒效应十分逼真，为轮胎噪声主客观评价提供了经济的试验环境与有效的手段。     

非小块状轮胎花纹噪声仿真试验模型

研究非小块状轮胎花纹噪声的仿真试验模型。根据光面轮胎、条状花纹和大块状花纹的发声特点,对原来的发声模型进行修正,提出了适用于非小块状花纹的发声试验物理模型,并编制相关程序BPTNS和BPODS,仿真试验验证了模型的准确性。     

轮胎花纹噪声动力学分析

从动力学角度研究轮胎花纹噪声的发声机理。分析得出，车速越快、轮胎充气量越小、花纹块的密度越大，花纹块的噪声声压越大；花纹槽的腔体积、车速和汽车载质量越大，花纹槽的噪声声压越大。从噪声波干涉与合成的角度论述花纹结构参数对轮胎花纹噪声的影响。     

轮胎花纹噪声仿真系统

提出一种仿声方法,在由发声模型得到的声波波形数据基础上,经ＰＣＭ编码、重新采样等处理,生成模拟室内测量和场地测量的标准格式和ＷＡＶ声音文件,在多媒体计算机中运行,对花纹噪声进行仿真,产生轮胎噪声,为噪声主观评价提供监听环境。与轮胎花纹噪场频谱的客观评价相结合,进行综合分析,可以替代传统的轮胎花纹噪声测量评价方法,实现花纹方案筛选,既节约试验费用,又大大缩短设计周期。     

轮胎花纹噪声的相对测量

叙述了通过测量声强计算声功率的方法测量轮胎噪声的原理,提出一种适合于现场使用的轮胎花纹噪声对相测量方法,将此方法用于优化轮胎纹设计,给出了不同行驶速度时,不同胎面花纹的测量结果并对其进行了讨论。     

轮胎/道路噪声耦合预测模型

在分析轮胎/道路噪声发声机理的基础上,建立了轮胎/道路噪声各主要噪声源的发声模型,并将轮胎和道路的噪声波合成得到总的时域波形,通过离散傅立叶变换得到轮胎/道路噪声的频谱,得出了时域耦合因子行阵和频域耦合因子行阵,为低噪声轮胎花纹和低噪声路面的研究和设计提供了理论依据和技术路线.     

轮胎花纹噪声的综合评判方法

通过研究国外的噪声性能指标标准线,制定出花纹噪声频谱线、频域声能量均衡线、时域声中心能量分布均衡线和声强度图相结合的“三线一图”轮胎花纹低噪声客观评判标准,并将其与含有响度、尖锐度、超伏度和烦恼度４个评判因子的主观评判相结合提出一种轮胎花纹噪声的综合评判方法。该方法能合理地筛选出最优或较优的方案样本投入生产,从而可以大大缩短轮胎开发周期和节约开发费用,实际应用效果良好。     

室内轮胎花纹噪声测量方法研究

针对轮胎花纹噪声仿真分析结果与实测数据存在差异的问题，进行了室内不同方位轮胎花纹噪声测量试验。试验发现，轮胎花纹噪声的发声类似扬声器发声，有极强的指向性，若仅用一个测点的噪声声压级评判噪声的大小会导致方案排队和择优上的困难与矛盾。经分析研究，提出了一种全方位测定轮胎花纹噪声的方法，并制定了测量规范。     

轮胎花纹块撞击路面的噪声研究

在充分考虑轮胎胎面花纹块形状的基础上，结合声学基本理论，提出花纹块撞击路面噪声的预报模型，并推导出某方向m个花纹块产生的平均声压级计算公式：Lm=201g ρ0mSl3v^2/4ρ0πll2^2利用该公式对145／70R12和165／70R14轮胎花纹块撞击地面的噪声进行了计算。     

轮胎花纹噪声仿真与实测分析

采用武汉理工大学开发的TPN轮胎花纹噪声仿真系统对不同规格轮胎花纹噪声进行仿真分析,并与实测数据进行对比。结果表明:由于实测噪声包括非花纹噪声,轮胎噪声实测1/3倍频程直方图与仿真图有一定差异;实测与模拟轮胎噪声A计权声压级变化趋势基本一致。     

花纹沟设计对轮胎花纹噪声的影响

根据轮胎花纹的发声机理,运用TNS/ODS噪声分析软件对185/55R14S-1200轿车轮胎花纹噪声的影响因素进行分析。综合模糊评判结果和M标准曲线目标函数分析表明：轮胎花纹沟与行驶方向的角度越小,噪声越低;花纹沟的宽度减小,轮胎整体花纹噪声降低;顺向花纹沟的噪声低于逆向花纹沟的噪声。     

光面轮胎不均匀性与噪声的相关性研究

试验研究光面轮胎不均匀性对噪声的影响.噪声与动平衡力偶的曲线对比直接表明动平衡力偶是影响光面轮胎噪声的一个重要因素;通过数据处理得到光面轮胎不均匀性参数对噪声影响的多元线性方程,可表征各参数对噪声的影响程度.     

基于声偶极子原理修正载重轮胎噪声模型

研究载重轮胎噪声发声机理,基于声偶极子原理改进轮胎花纹噪声发声模型。由于载重轮胎花纹块击地声和离地粘吸声是噪声主要来源,考虑轮胎与路面形成喇叭筒效应及轮胎前后沿构成排偶极子效应,开发出载重轮胎噪声仿真分析及优化软件包。结果表明：改进的载重轮胎花纹噪声发声模型更合理、更精确,轮胎花纹噪声实测谱与仿真谱接近。     

降低轮胎噪声的途径

对噪声产生的机理和降低噪声的途径进行了分析和讨论,提出实用的胎面花纹段排列顺序和保持胎面中心线两侧花纹相位差的原则,并提出一种对胎面花纹设计进行噪声     

轮胎花纹噪声仿真频谱评判法

提出一种轮胎噪声主观评价强弱权重函数Ｎ＝ｎ（ｆ,ＰＳＰＬ）与轮胎噪声频谱能量均衡函数ζ相结合的综合评价方法。仿真实验验证,用此方法评价轮胎花纹的噪声,结果与国外先进方法的结论一致。     

轮胎噪声影响因素及低噪声轮胎设计方法

分析轮胎噪声影响因素,提出低噪声轮胎设计方法。胎面花纹形状、节距及排列、胎面胶配方以及轮胎均匀性等都对轮胎噪声有一定影响;采用尽可能多的节距数,减小花纹沟深度和宽度,适当降低胎面胶硬度,减小胎冠和胎侧刚度,提高轮胎均匀性等均有利于减小轮胎噪声。     

溶聚丁苯橡胶在轮胎胎面胶中的应用研究

对溶聚丁苯橡胶（引进西班牙技术制造的ＳＢＲ１２０４）和乳聚丁苯橡胶（国产ＳＢＲ１５００）进行了对比试验。结果表明,与使用ＳＢＲ１５００的胶料相比,使用的ＳＢＲ１２０４的胶料,硫化起步快,硫化速度快;压缩疲劳温升低,压缩永久变形小,老化前后磨耗量稍小;工艺性能正常。在此基础上又用含这两种橡胶的胶料作胎面胶制造了一批试验胎进行实际里程试验,结果证明含ＳＢＲ１２０４的胎面胶制造的轮胎的行驶里程及累计磨耗