湿法冶金从烟道灰中回收铜、镍、钴

1前言随着科技和生产的发展，世界各国对铜、钻、镍的需求不断增长。然而钢、钴、镍的资源却日益贫乏。我国是铜、钴、镍资源短缺的国家之一，尤其是钻、镍资源更为贫乏。另一方面，由于提取技术的限制，低品位铜、钴、镍资源，选矿尾渣、冶炼厂排放的烟道灰以及其他含铜、钴、镍的工业废渣被遗弃，不仅浪费了资源，同时也造成对环境的污染。因此，研究从这些废弃物中回收铜、钴、镍具有十分重要的意义。新疆克拉通克铜镍矿冶炼厂排放的烟道灰中含有大量有色金属成分，其中铜含量低的约3％，高的可达12％，镍含量低的为1％左右，高的达7％-8…     

铜钴渣氧压酸浸提取铜钴试验研究

硫化铜钴精矿经硫酸化焙烧—酸浸后得到的浸出渣仍含有较多的铜和钴,需进一步回收.采用加压浸出技术浸出该浸出渣提取残余的铜和钴.研究了浸出液固比、初始硫酸浓度、浸出温度等工艺参数对铜钴渣浸出的影响.结果表明,在铜钴渣150 g、液固比6:1、初始硫酸浓度100 g/L、常温调浆时间0.5 h、加压浸出温度180℃、加压浸出...     

钴渣的综合利用研究

对西北铅锌冶炼厂二段净化渣处理过程中产生的钴渣进行综合利用研究,通过酸浸、除铁、沉钴等工艺过程,成功分离了Zn、Co、Cd等有价金属,并制成了硫酸锌、碱式碳酸钴和海绵镉等产品.     

用烷基膦从海底结核矿中萃取回收钴、镍和铜

《Hydrometallurgy》2003年第70卷第(1～3)期上刊登Gupta Bina等人文章，介绍了用烷基膦从海底结核矿的盐酸浸出液中萃取回收钴、镍和铜的有关情况。     

铜钴浸出渣纯氧加压浸出工艺研究

硫化铜钴精矿经硫酸化焙烧-酸浸后得到的浸出渣,仍含有较多的铜和钴。针对此铜钴浸出渣进行了加压浸出工艺研究。结果表明：液固比6:1,初始硫酸浓度100g/L,常温预浸30min后,在浸出温度180℃,氧气分压0.1MPa,浸出3h等条件下,铜和钴的浸出率分别达到96.5%和98.1%,铁浸出率约8.3%,大部分的铁抑制在渣中。     

微乳液萃取分离铜和钴镍的研究

制备了曲拉通X-100/正丁醇/正庚烷/水/P507/NaOH组成的微乳液萃取体系。确定萃取分离铜最佳工艺条件为:曲拉通X-100微乳液各组分体积比为:V(曲拉通X-100)∶V(正丁醇)∶V(正庚烷):V(水)=0.4∶18.5∶0.5∶0.5,然后再由曲拉通X-100微乳液、P507和NaOH溶液组成的微乳液体系用于铜和钴镍的分离,此微乳液各组分最佳体积比为:V(曲拉通X-100微乳液)∶V(P507)∶V(NaOH溶液)=20∶0.4∶0.4,其中NaOH浓度为1.9 mol/L,外水相pH为3.5,乳水比为1∶4,NaCl投加量0.5 g(外水相20 mL),水浴60℃,萃取时间3 min,在此条件下铜的最佳萃取率高达92.63%,而钴和镍萃取率只有14.06%和9.86%,从而实现铜和钴镍较好分离。     

钴渣选择性酸溶抑制铜铁的研究与实践

阜康冶炼厂高冰镍的常压浸出液因含浸出渣悬浮物,导致黑镍除钴工序中所产的钴渣含铜、铁量偏高。在新建的钴车间没有除铁设施的条件下,如按常规方法溶解钴渣,Ｐ２０４萃取除杂系统难以正常运行。研究人员用镍、钴、铁的电位－ｐＨ图确定出选择性溶解镍、钴的操作区域及操作方法,获得了合格的镍钴溶解液,使投产顺利进行。     

磷（膦）酸类混合萃取剂分离镍,钴,铜的研究

研究了Ｄ２ＥＨＰＡ、ＰＣ－８８Ａ、Ｃｙａｎｅｘ２７２混合萃取剂分离镍、钴、铜过程中，混合萃取剂组成对分离因素的影响，结果表明：采用Ｄ２ＥＨＰＡ与ＰＣ－８８Ａ的混合萃取剂一步萃取循环分离镍、钴、铜溶液，技术及经济上均合理可行。     

含钴废料回收工艺述评

钴废料的种类多,处理工艺复杂。本文对多种含钴废料的处理方法进行了简要的介绍,并总结出了对原料适应能力强的联合流程。该流程能综合回收Co、Ni、Cu、Cr等有价元素,提高了工艺对含钴废料的适应能力。同时,还简要论述了含钴废料中各有价元素的多种产品方案。     

还原焙烧浸出低品位含铜硫酸渣中的铜

某低品位含铜硫酸渣铜品位为0.29%,铁品位为56.11%,直接采用浮选或硫酸浸出均无法回收硫酸渣中的铜,且影响最终铁精矿的质量,造成铜、铁资源浪费。研究发现,硫酸渣经还原焙烧后,铜主要以硫化铜形式存在,矿物嵌布粒度较细。探讨了浸出剂硫酸浓度、磨矿细度、浸出温度、液固比、浸出时间等参数对还原焙烧后硫酸渣中铜浸出的影响。在浸出剂H2SO4体积浓度为3%、磨矿细度-0.045mm占74.55%、浸出温度70℃、固液比1∶4(g/mL)、浸出时间为3h的最佳浸出条件下,铜的浸出率为77.63%,浸渣Cu含量为0.066%。硫酸渣原样经还原焙烧—磨矿—铜浸出—磁选分离试验,铜的浸出率可达82.68%,还可得到铁品位为66.45%、含铜品位为0.052%的合格铁精矿。实现了硫酸渣中铜、铁资源的回收。     

XRFA直接测定高冰镍中镍、铜、钴、铁和硫

采用粉末压片法制样,X射线荧光光谱法直接测定高冰镍中镍、铜、钴、铁和硫等5个元素。使用德国SIEMENS SRS300型顺序式X射线荧光光谱仪,经验系数法校正元素间效应。其分析范围是:Ni40％～56％,Cu20％～30％,Co0.4％～0.9％,Fe2.0％～5.0％,S20％～26％。分析结果与化学法相符,方法准确、简便、快速,成本低,精密度高,各元素分析标准偏差均小于0.08。适于高冰镍的日常分析及监控高冰镍冶炼的中间产品。     

含钴硬质合金废料的综合回收

采用电化学溶解、Ｐ２０４萃取除杂、Ｐ２０４萃取分离镍、钴的工艺流程、对钴、铜、铁含量均高的合金废料块进行了综合回收,制得了优质的氧化钴粉、铜粉及镍粉等。     

从含铜钴磁铁矿中综合回收钴金属的探讨

原矿中的硫化钴通过再磨混浮分离选别试验得到合格的钴精矿,依此增设铜钴分离作业,并对该作业进行投资概算,经济效益可观。     

含金银硫酸烧渣综合利用研究-选择性脱铜

采用选择性脱铜—氰化提取金银的湿法处理工艺综合回收含金银硫酸烧渣中的有价金属。重点介绍该工艺中选择性脱铜试验研究。确定的最佳选择性脱铜条件为:加酸量60 kg/t烧渣,磨矿粒度-0.045 mm占80%,浸出温度80℃,浸出时间2 h,矿浆浓度40%;在该条件下,铜、锌浸出率分别为84.36%和62.28%,铁浸出率仅为2.79%,金、银等不被浸出,取得了较好的选择性脱铜效果;脱铜渣氰化金、银浸出率分别为85.61%和69.91%,得到的铁精矿含铁64.16%,其它杂质金属含量较低,实现了烧渣中有价金属的综合利用。本研究有效解决了传统硫酸烧渣氰化提取金、银存在的浸出率低,得到的铁精矿杂质金属含量高等问题。     

低酸富钴渣中钴的浸出

采用H₂SO₄-Na₂S₂O₃·5H₂O体系酸性浸出低酸富钴渣中的钴, 研究了制浆顺序、酸料比、还原剂浓度、反应温度、反应时间及液固比对钴浸出率的影响。最佳浸出工艺条件为: 向渣中直接加硫酸再补水制浆, 酸料比0.8, Na₂S₂O₃·5H₂O浓度0.12 mol/L, 反应温度85 ℃, 反应时间1.5 h, 液固比5∶1, 此时钴浸出率可达99.75%。     

利用湿法炼锌铜砷渣进行净化除钴

针对砷盐净化除钴的工艺,以云南某厂的湿法炼锌浸出的中上清液为原料,以湿法炼锌产出铜砷渣作为净化除钴剂,开展了利用湿法炼锌铜砷渣进行净化除钴研究,考察了时间、两段净化除钴和不同添加剂对净化除钴效果的影响。实验结果表明：反应温度95℃,反应时间3h,锌粉3 g.L_^-1,铜砷渣2 g.L_^-1,铜离子400 mg.L_^-1,可将中上清液中的钴含量降低到小于0.01 mg.L_^-1,可以实现深度净化除钴的效果。     

含铁铜钴硫酸渣浸出液水解沉淀法除铁试验研究

为了从含铁及铜钴等有价金属的硫酸渣浸出液中回收铜钴,针对高浓度铁离子浸出液,提出水解沉淀法除铁,系统研究了氧化剂H₂O₂用量、氧化时间、滴定温度、滴定终点p H值、搅拌时间等对铁去除率以及铜钴损失率的影响。结果表明,最佳沉铁条件为H₂O₂用量5 m L、氧化时间2 h、滴定温度70℃、滴定终点p H=3.0、搅拌时间1.0h,此时浸出液中铁的去除率为91.97%,铜和钴的损失率分别为12.20%和12.04%。SEM-EDS和XRD分析结果表明,碳酸钙沉铁渣渣相单一,产物表面光滑,呈棒状和不规则的片状;产物主要物质为二水硫酸钙和针铁矿。在除铁过程中,少量的Cu和Co被沉淀物吸附,从而导致了Cu和Co的损失。