选矿厂最佳工艺流程初探

分析了选钛厂ＴｉＯ２回收率低的原因，指出了设计流程（强磁选－重选－浮选－电选）和现流程（重选－浮选－磁选－电选）的不足，在科研的基础上，推荐的选钛最佳工艺流程为：原矿中微细粒级（－０．０４５ｍｍ）物料必须处理回收，粗粒（０．４～０．１ｍｍ）可采用ＧＬ－２型螺旋重选一粗粒筛分磨矿－浮选－磁选－电选流程处理回收；细粒（０．１～０．０４５ｍｍ）及微细粒（－０．０４５ｍｍ）可采用弱磁－脉动高梯度磁选－浮硫     

含钪钛矿石氯化焙烧—浸出分离钪研究

云南含钪钛矿石原矿含TiO212.68%、Fe 31.65%、Sc2O392 g·t-1,钪主要分布于钛辉石、钛磁铁矿和磁铁辉石中。采用螺旋溜槽重选—弱磁选—摇床重选工艺处理该矿石得到了Sc2O3含量为266 g·t-1,钪回收率为90.34%的钪精矿及TiO2为48.62%,钛回收率为55.95%的钛精矿。采用氯化焙烧和湿法浸出相结合的工艺进一步分离钪精矿中的钪,工艺条件试验结果表明,在氯化钠用量为4%、焙烧温度为900℃、焙烧时间为90 min、浸出液固比R=1.5∶1、盐酸用量为3%、浸出时间为75 min的综合条件下,钪的浸出率为83.39%~83.47%,浸出渣中钪含量为40.08 g·t-1~40.37 g·t-1。浸出渣的扫描电镜图谱分析显示,浸出渣中没有出现钪的谱线峰值,表明钪的溶解较彻底。     

攀枝花选钛厂提高钛精矿回收率的探索

针对攀枝花选钛厂原选别流程钛精矿回收率不高的问题进行了工业性试验研究，提出了原流程改进方案。采用降低重选精矿品位并加强磁选的方法，可提高最终电选钛精矿的回收率。     

攀矿选钛厂的生产调试

为从攀枝花选矿厂的磁选尾矿中综合回收钛铁矿及钴镍硫化物,年产五万吨钛精矿的试验性的生产厂—攀矿选钛厂,于1978年7月1日破土动工,至1979年年底基本建成。 选钛厂设计选用的综合回收流程是:强磁选—重选—硫化物浮选—电选联合流程。设计规定日产含TiO_2 46～48％的钛精矿151.68吨,付产含Co0.3％的硫钴精矿19.44吨,钛精矿生产成本103元/吨 （投资修改后成本）。     

四川某高铬型钛磁铁矿中钛资源回收工艺试验研究

攀枝花某高铬型钛磁铁矿矿石中含有丰富的钛磁铁矿和钛铁矿资源,文章根据该矿石钛磁铁矿及钛铁矿等有用矿物的赋存状态,研发出“两段磨矿-磁选-磁浮选”分离回收钛磁铁矿和“两段强磁选-脱硫浮选-钛粗选-精选”回收钛铁矿的磁浮联合工艺流程,全流程闭路试验可获得产率34.20%、TFe品位55.71%、TiO2品位13.46%、TFe回收率70.54%、TiO2回收率50.87%的钛磁铁精矿以及产率4.86%、TiO2品位48.25%、TiO2回收率25.91%的钛精矿,高铬型钛磁铁矿中钛磁铁矿及钛铁矿得到有效回收。     

某选厂超细粒级选铁尾矿浮选钛精矿试验研究

某厂选钛车间回收工艺为强磁-重选(螺旋)工艺,由于螺旋选矿机对钛铁矿回收粒级的限制,现重选工艺流程对粗粒级钛铁矿回收较好,对细粒级钛铁矿及钛铁矿连生体回收较差,其钛回收率较低,选铁尾矿中钛回收率仅25.3％.为了有效回收钛资源,进行了强磁和浮选条件试验.结果表明,试样经过进一步细磨,再经弱磁除铁后,得到-200目(74...     

优化攀枝花选钛厂选矿工艺研究

攀枝花选钛厂自70年代投产以来一直采用重一电选矿流程.选铁厂的尾矿经直径9m浓密机和四室水力分级机浓缩脱泥后,其水力分级机的一二级产品进人直径为600mm铸铁螺旋选矿机粗选,水力分级机的三四级产品进入直径1200mm螺旋涡溜槽选别.在选别前均经过浓泥斗浓缩,得到含27%TiO_2的粗精矿,回收率为43%.粗精矿经浮选脱硫和弱磁除铁后分级进行电选精选.由于分级效果不好,细粒级电选效果差,小于0.1mm的铁矿物基本没有回收,使总的回收率仅在20%左右.     

湿式弱磁选从含钛高炉渣中提取金属铁的研究

基于攀钢高钛型含钛高炉渣综合利用现状,提出“磁选收铁-活化脱铝—酸浸提钛”的技术途径,以期实现含钛高炉渣中Fe、Al、Ti等有价元素的综合回收.采用X射线衍射仪和矿相显微镜研究了含钛高炉渣中矿物相的组成和金属铁在含钛高炉渣中的赋存状态.采用单—弱磁选和阶段磨矿-阶段弱磁选的工艺回收含钛高炉渣中的金属铁.结果表明:高炉渣中的主要矿物相为钙钛矿、透辉石和镁铝尖晶石,金属铁多以球粒状分布于透辉石等矿物颗粒中,含少量磁铁矿.采用阶磨、阶选的工艺在节约磨矿成本的同时可获得铁精矿的品位为63.5％,回收率为64.2％,有效回收了高炉渣中的金属铁,并为后续工艺中活化脱铝和酸浸提钛创造了有利条件.     

甘肃某含钛磁铁矿选矿试验研究

甘肃某含钛磁铁矿含钛6.58%,含铁21.46%,具有较大的回收价值.在工艺条件试验研究的基础上,采用"弱磁选铁-强磁预富集-钛浮选"的工艺流程回收有价金属,最终,实验室小型闭路试验可获得含铁61.75%,全铁回收率43.45%（磁性铁回收率达86.47%）的铁精矿和含钛50.10%,钛回收率60.23%的钛精矿,浮选作业回收率为85.94%,选别指标较好.      

湖北低品位钨钛多金属矿综合回收试验研究

湖北十堰低品位钨钛多金属矿原矿含Fe为25.64%,TiO2为6.22%,WO3为0.26%,铁以磁铁矿为主、钛以钛铁矿为主、钨以黑钨矿为主。采用弱磁选回收铁得铁精矿、强磁选得钛钨混合精矿、复合摇床重选分离钨钛得钛精矿和钨精矿。铁、钛、钨分选试验得出,在一段磨矿细度为-0.045 mm占95%、弱磁选磁场强度H=0.10 T、二段磨矿细度为-0.038 mm占95%、强磁选磁场强度H=1.0 T的弱磁选—强磁选—重选工艺综合条件下,得到了Fe品位为62.76%,含TiO2为0.79%,WO3为0.09%,铁回收率为56.20%的铁精矿;WO3品位为65.01%,含Fe为10.18%,TiO2为2.01%,钨回收率为49.67%的钨精矿;TiO2品位为48.10%,含Fe为21.06%,WO3为0.98%,钛回收率为71.01%的钛精矿,实现了有价金属铁、钛、钨的综合回收。     

陕西某低品位钒钛磁铁矿资源综合利用新工艺研究

陕西某钒钛磁铁矿资源,TFe品位为15．85％,TiO2品位2．94％、V2O5品位0．14％,属尚难利用低品位钒钛资源。通过采用新型ZCLA选矿机进行粗粒湿式抛尾,再采用弱磁选回收钒钛磁铁矿,强磁选一重选工艺回收钛铁矿,最终实现该矿铁、钛、钒资源的综合利用,钒钛磁铁矿产率13．37％,品位可达到60．18％～65．27％,磁性铁回收率达到98％以上,钛铁矿产率1．94％,钛铁矿回收率84．09％以上,铁精矿含V2O5富集到0．89％～0．93％,改变了矿山只能回收铁资源的现状,开创了钒钛铁资源综合回收的新工艺。     

A Beneficiation Study on a Low Grade Iron Ore by Gravity and Magnetic Separation

In this paper, a sample from Tange-zagh iron mine was characterized by gravity and magnetic separation methods. The mineralogical studies showed that hematite and goethite are the main iron-bearing minerals with insignificant amounts of FeO. The results indicated that spiral separation yields higher separation efficiency than others. The combination of spiral and multi gravity methods showed that the grade and recovery could be obtained 58.7 and 55.6%, respectively. Scrubbing and de-sliming stages increased the recovery in the wet high intensity magnetic process. With a four-stage process of separation, the WHIMS by scrubbing and de-sliming was applied to achieve a final concentrate with grade of 62.6% Fe and recovery of 57.1% Fe.     

云南某褐铁矿石选矿试验研究

主要对广西某褐铁矿进行选矿试验研究,针对该矿石铁品位相对较高,含S、P成分少的性质,采用了单一重选、磁选及氧化焙烧-强磁选和还原焙烧-弱磁选工艺进行了试验研究。结果表明,采用单一摇床重选或强磁选,精矿铁品位和回收率都低,选别效果较差;采用氧化焙烧-强磁选工艺,氧化焙烧可以把原矿品位提高到57%,强磁选对提高矿石品位效果较差;采用还原焙烧-弱磁选工艺效果较好,可获得品位为59.77%、回收率为77.24%铁精矿。     

四川某高铁氧化铅锌矿选矿工艺研究

针对四川某高铁氧化铅锌矿进行了优先浮选、脱泥浮选、摇床重选和强磁选等选矿工艺的条件试验和全浮选工艺流程研究,通过试验得到了铅品位72.59%、铅回收率60.19%的硫化铅精矿;锌品位51.83%、锌回收率12.23%的硫化锌精矿;铅品位59.90%、铅回收率28.78%的氧化铅精矿;锌品位29.09%、锌回收率41.86%的氧化锌精矿。氧化铅浮选采用脱泥浮选可以较大幅度地降低硫化钠的用量,氧化锌矿物的选别采用摇床重选-强磁选联合流程,可以有效消除弱磁性铁矿物对氧化锌精矿品位的影响。各种铅锌矿物得到了有效回收。     

会理白草选钛厂选钛工艺优化试验研究

通过对会理白草选厂选钛原矿（选铁总尾矿）的全粒级重选，粗，细分级重选，重选中矿再磨浮等多个流程的选钛试验研究，提出了回收选铁矿的合理生产工艺及流程，为白草选钛厂存在的钛精矿产量低，含铁量高，中矿量大，金属回收率低等诸多问题找到根本的解决方案。     

云南某低品位钛铁矿选矿工艺试验研究

通过对TiO2品位小于6％的钛铁矿进行磁选试验、螺旋溜槽试验、摇床试验等流程试验研究,最终采用原矿脱泥-弱磁除铁—强磁抛尾-摇床精选的联合工艺流程,可得到TiO2品位为46.18％,回收率为53.21％的钛精矿.     

某铁矿尾矿回收利用选矿试验研究

针对某铁矿尾矿中赤、褐铁矿含量较高,矿物嵌布颗粒微细,试验探索不同解决方案,最终试验结果表明磁选尾矿再磨-溜槽重选流程,可获得铁精矿产率40.89%,品位TFe 52.65%的选别指标,而且回收率达50.9%,选别成本低、无环境污染。     

云南某褐铁矿的选矿工艺研究

对云南某褐铁矿采用磁选、重选、重选-絮凝-磁选、焙烧磁选等选矿方法进行了试验研究。在焙烧磁选试验中获得了铁精矿品为59．24％，回收率为87．03％的好的分选指标。从经济方面考虑，建立采用重选一絮凝一磁选工艺联合流程比较适宜。     

二氧化钛粉体的硅包膜研究

为提高二氧化钛的产品性能,以硅酸钠作为包膜剂,利用化学液相沉积法对二氧化钛初品进行了致密的二氧化硅包膜。使用X射线衍射分析法分析了样品的物相结构,并研究了包膜过程中钛浆料浓度、pH值、浆料温度和硅的含量,对其白度、光泽度和吸油量的影响。得到包覆硅氧化物的优化工艺条件为：TiO2浆料的浓度为166.67g/L,pH值为10,温度为70℃,硅的比例占钛的1%。经过硅包膜的样品的白度、吸油量和耐候性等性能得到了明显改善。