基于关键测量特征的机翼对接容差分配

针对在飞机装配过程中机翼对接准确度难以保证而影响飞机的气动外形和飞行平稳性的问题,建立了一种以关键测量特征的测量数据为节点的容差分配模型。基于测量辅助装配技术,对装配过程中飞机的关键测量特征进行定义。分析了机翼对接中关键测量特征间的几何关系,考虑了现场测量设备的测量不确定度,在此基础上建立了以关键测量特征的测量数据为节点的容差分配模型。试验结果表明,利用容差分配模型对机翼的安装角、上反角和对称性等进行容差分配,将分配的容差信息融入数字化装配系统,可以显著提高飞机装配的质量和效率。研究结果可以为飞机机翼对接过程中装配特征的定义和容差分配提供一定的理论指导。     

基于装配特征的装配顺序生成算法

研究了基于装配特征的装配顺序生成算法,装配特征是在零件设计模型的基础上识别产生的,它给出了零件间参与装配的面集,通过对面集的判断,可以地确定两零件能否直接装配,实现了简化零件搓接图,以达到减少割集的求解空间,并用装配特征进行零件可装配性判别,使判别方便简单。     

基于Web的飞机装配可视化系统研究

针对目前国内航空制造企业飞机装配生产中所存在的装配质量与效率偏低、生产管理水平不高等问题,面向装配车间实际生产过程,设计开发了基于B/S结构的飞机装配可视化系统。首先,构建车间单一产品数据源信息模型,为不同角色成员开发相应功能模块;然后,使用DELMIA仿真装配过程,输出可视化文件;其次,使用ActiveX技术实现装配动画页面内的三维交互。最后,以某型号大型飞机舱门作为对象,集成验证了该系统的可行性与实用性。     

飞机装配工序的可视化建模及仿真

针对目前国内外飞机装配工序设计技术研究中存在问题,从新的角度提出基于产品预装配功能自动生成飞机装配工序的方法.通过分析飞机装配工序的组成及特点,建立其数字化模型;利用产品CAD系统中"装配设计"功能开展飞机交互预装配,并从中提取相关装配工序信息,自动生成装配工序;设计和开发算法,将产品装配工序转化为宏指令代码,运行此代码可实现飞机装配过程的动态仿真.结合某飞机垂直尾翼的总装,验证了方法的可行.     

飞机数字化装配工艺仿真技术

数字化装配工艺设计和过程仿真技术在现代飞机的设计和制造中扮演的角色越来越重要。飞机数字化装配因其结构设计的三维化和复杂化以及装配工艺的数字化等原因,使得装配过程仿真成为飞机数字化装配及工装结构设计的必要手段。基于装配工艺文件映射技术和装配过程仿真模型,通过装配工艺过程及机构运动集成仿真技术的突破,实现了飞机复杂的结构件数字化装配过程的仿真。目前国际上以飞机为代表的大型复杂产品研制企业都已将数字装配技术应用与生产中,并取得显著的效益。     

小卫星装配建模与仿真的实现

采用基于模板的参数化特征建模方法，基于数据库驱动，主控零件驱动以及系统全关联数据结构的变形设计方法，基于装配规划和动画技术的装配仿真方法，基于多媒体技术和一次开发技术的用户界设计方法，在Pro/ENGINEER环境下实现了小卫星的参数化特征建模、变形设计、零件与装配的联动设计、装配仿真、干涉性检验和用户界面设计等。     

基于产品配合图的装配顺序自动规划

装配顺序规划( ASP) 是基于装配建模的装配工艺顺序的自动规划生成, 是DFA( 面向装配的设计) 的关键技术之一。本文采用配合条件法进行装配顺序求解, 装配体采用其部件与部件间的配合关系来描述, 从部件间的配合关系可得到其装配体配合图。本文还在原算法的基础上添加了一些约束来降低算法的计算量, 使得算法更为简洁。该法在AutoCAD®设计平台上实现, 并采用装配体实例加以检验。     

支持操作的装配仿真技术研究

 装配仿真作为一种可视化工具 ,能适时检测和改进产品可装配性 ,是DFA研究的基础关键技术。通过建立装配操作模型 ,实现对装配操作、装配工具、装配夹具等信息的集成 ,并将产品装配环境和装配过程有机地结合在一起 ,实现高层次装配仿真。所提出的算法均已应有于DMAS系统中 ,取得了良好的实际效果。     

基于映射的产品装配建模技术研究

根据自顶向下的设计要求,提出基于映射技术的功能模型向装配模型的转换方法.通过信息实例化及规则表达,保证了映射技术的可行性.通过建立不同的实例库和Mapping表,较好实现了模型信息的转换.通过功能单元映射为装配单元,功能间约束映射为装配连接特征以及装配关系,实现了设计约束的自顶向下传递和功能设计与结构设计的集成.利用二叉树对模型交互进行装配序列化处理,保证了装配模型结构的完整性与可装配性.通过开发原型系统验证了该方法的可行性.     

装配编码系统的研究

本文根据计算机辅助装配工艺过程设计(CAPP—for Ass,简称装配CAPP)对零部件装配描述的要求和装配工艺特点,开发了以关系数据模型为基础,面向装配的零件分类编码系统(HNG—88)。文中阐述了装配编码系统的基本原理和介绍其主要结构。该编码系统适用于对零件装配特征信息的描述和储存,有助于装配CAPP系统各部分之间信息的传递,具有柔性、使用灵活、易扩充、信息利用率高、使用范围广等一系列优点。     

Evaluating assembly sequences for automatic assembly systems

Selecting the assembly sequence and associated automatic assembly stations necessary to assemble a candidate product design is a critical step in the life cycle of a product. We present a method that determines the best sequence and set of stations using cost and performance measures. The method uses a multi-echelon optimization procedure based on simulated annealing. We show how simulated annealing can be used for such problems and present examples in which we determine the optimal assembly sequence for a product in an automated manufacturing environment.     

Genetic algorithm for minimizing assembly variation in selective assembly

Selective assembly is a method of obtaining high-precision assemblies from relatively low-precision components. In selective assembly, the mating parts are manufactured with wide tolerances. The mating part population is partitioned to form selective groups, and corresponding selective groups are then assembled interchangeably. If the mating parts are manufactured in different processes and in different machines, their standard deviations will be different. It is impossible that the number of parts in the selective group will be the same. A large number of surplus parts are expected according to the difference in the standard deviations of the mating parts. A method is proposed to find the selective groups to minimize the assembly variation and surplus parts when the parts are assembled linearly. A genetic algorithm is used to find the best combination of the selective groups to minimize the assembly variation. Selective assembly is successfully applied using a genetic algorithm to achieve high-precision assemblies without sacrificing the benefit of wider tolerance in manufacturing.     

An automatic assembly liaison extraction method and assembly liaison model

Assembly sequence generation requires information on both the part liaison relationships and precedence- constraints. This paper describes an algorithm developed to identify the part liaison relationships of a product assembly design, presented in the commercial package, I-DEAS. The algorithm is intended to support the automatic extraction of liaison precedence constraints and the automatic generation of liaison establishment sequences.