薄壁圆环激光焊缝X射线实时成像检测应用

利用射线照相的替代技术——X射线实时成像检测技术，对某薄壁圆环的焊缝进行了实时成像检测，结果表明该技术可以检测出试环焊缝中最小为0．4mm的孔型缺陷，像质计测定的检测灵敏度优于2％。     

X射线实时成像在焊缝探伤中的应用

X射线实时成像是一项新兴的无损检测技术,它具有快速、准确、直观、成本低廉等优点,可以代替常规的X射线胶片照相探伤方法.概述了X射线实时成像技术的要点和在焊缝探伤中的应用情况.     

X射线实时成像影像的识别和评定

介绍了X射线实时成像法的成像特点,分析了X射线实时成像影像与射线照相底片在影像识别和评定方面的相同点和不同之处,介绍了X射线实时成像影像的观察与评定的方法及注意事项,以助于提高影像评定人员对X射线实时成像影像进行快速、准确的识别和评定的能力。     

小径管自动X射线实时数字成像检测系统设计

比较和分析了各种小径管对接焊缝X射线实时成像技术,开发出一种性价比极高的自动X射线实时数字成像检测方法和设备。实际应用的结果表明,系统具有检测速度快、灵敏度和分辨率高的特点,成像质量优于JB 4730—2005标准中规定的AB级。     

X射线实时成像技术在钛合金环焊缝双壁透照上的应用

X射线实时成像检测系统具有实时、动态和连续地从各个角度对试件进行检测的优点,在各个领域焊接检测方面已有广泛的应用.通过钛合金环焊缝上双壁透照的试验,验证了壁厚δ≤30 mm的钛合金环焊缝在采取一定的屏蔽措施后,可以采用X射线双壁透照实时成像技术,壁厚δ＞30 mm的钛合金焊缝不宜采用X射线双壁透照实时成像技术.     

X射线数字化实时成像系统在无损检测中的应用

无损检测在航空航天、机械、石油、化工等部门有广泛的应用。X射线胶片照相法是目前常用的无损检测方法之一，它不可避免地存在检测周期长、检测成本高、污染环境等缺点。随着计算机技术的发展，新兴的计算机X射线数字化实时成像技术已在无损检测中得到了广泛应用。概述了计算机数字化实时成像技术原理及其在X射线无损检测中的应用情况。     

用系统理论指导GB／T 17925《X射线数字成像检测》标准的修订

X射线数字成像检测是无损检测新技术,GB1792519996《气瓶对接焊缝X射线实时成像检测》在气瓶行业已有十多年的成功应用。在总结经验的基础上,对GB17925--1999标准进行修订时,该标准被更名为GB／T17925—2011《气瓶对接焊缝X射线数字成像检测》,并增加不少新内容。本次修订以系统控制理论指导数字成像检测图像的评定、存储和传输。新标准理论基础深厚,具有较强条理性、完整性和可操作性。     

微焦点X射线检测技术的现状与应用

微焦点技术以其优越的成像性能得到了越来越多的关注与应用。介绍了微焦点X射线设备的研制现状和基于X射线焦点成像的物理机制。分析了微焦点技术在成像几何不清晰度、放大比、散射线衰减和细节识别灵敏度方面的优势,该技术可弥补常规射线照相技术的不足,在实时成像检测及工业X射线检测领域有着广泛的应用前景。     

关于将X射线实时成像检测技术纳入无损检测人员资格鉴定专业项目的建议

鉴于我国焊接气瓶、焊接钢管、汽车铝合金轮毂等行业越来越多地应用X射线实时成像检测技术，从事工业X射线实时成像检测的无损检测人员迫切需要进行资格鉴定认证，以适应WTO的需要和ISO认证的需要，同时也是工业X射线实时成像检测技术规范化、标准化的需要，建议尽快将工业X射线实时成像检测纳入无损检测人员资格鉴定专业项目。     

焊接检验及其设备

焊接接头的复制检验;X射线线阵实时成像焊缝缺陷检测方法;基于高频加强变换的焊接缺陷检测方法;钛合金压力容器焊缝X射线照相灵敏度影响因素分析;Ф25．4mm×0．5mm钽（Ta）管焊接接头的X射线检测;超声TOFD检测成像及缺陷定位系统;铜钢堆焊接头的超声信号特征及质量评价。     

承压设备焊缝CR和DR技术应用最新国际动态

介绍用平板探测器的数字射线照相（DR）技术和用柔性荧光体成像板的计算机射线照相（CR）技术,对锅炉类承压设备受压元件的对接焊缝进行射线实时成像（RTR）检测和质量评价的最新国际动态和应用现状,并与常规胶片射线照相作了比较。实验结果表明：DR可有效取代图像增强器式射线实时成像,检测的锅炉管焊缝单壁厚度可选12mm。用像素间距200μm的平板探测器,当调制传递函数MTF〉20％时,可获分辨率优于3线对／mm。CR技术不仅适用于薄板和中厚板焊缝的射线照相检测,还适于板厚100mm以上大厚度锅炉压力容器和压力管道受压元件的检测,射线源从常规的400kV以下的X射线机到直线加速器（≤6MeV）,从Ir^192到Co^60同位素源均可使用,空间分辨率≤25μm,能满足ASME法规规定的2％的射线照相灵敏度要求。     

An automated radiographic NDT system for weld inspection: Part I — Weld extraction

An automated radiographic NDT system for weld inspection is developed. The entire system consists of two major components: weld extraction and flaw detection. Welds are first extracted from digitized radiographic images. The extracted welds are then processed by flaw detection algorithms to determine their qualities. This paper describes the weld extraction methodology, which forms the first part of the system. An example is used to illustrate the working of the methodology. The methodology is concluded to be effective for weld extraction after being successfully tested with 25 images.     

Geometric characterization of a circumferential seam by automatic segmentation of digitized radioscopic images

The present study deals with the nondestructive control of a circumferential seam by digital radioscopy. A series of images for one complete revolution of the welded component is available. We first resort to a joint approach by simulation and experimentation. This approach allows the detection of the molten zone limits for an initial image. We then develop a segmentation method that permits automatic extraction of the geometric characteristics of the set of images representative of the weld. These measures supply fast and automatic control of the weld quality. Results are shown for real components.     

射线实时成像检验技术与射线照相检验技术的等价性讨论

在分析射线照相检验技术的有关规定的基础上，提出了射线实时成像检验技术在与射线照相检验技术具有同等缺陷检验能力情况下的等价性指标。对射线实时成像检验技术的应用具有重要意义。     

Anwendung von digitalen Bildverarbeitungsmethoden zur Interpretation von Korrosionsrissen auf Durchstrahlungsaufnahmen

Application of digital image processing to radiographs for the interpretation of corrosion cracks At in-service inspections in German nuclear power plants radiographic testing (RT) methods had been applied at a larger scale after cracks had been detected at the media affected inner surface of austenitic welds. The defect indications which follow the heat affected zone are difficult to evaluate in radiographs due to their lower contrast and the presence of undercut and large density differences which occur as a result of mismatches and excess penetration. For the interpretation of crack-like indications an evaluation procedure has been developed which applies digital image processing with a scanning system of sufficiant high spatial resolution (35 μm pixel width) and a grey-scale resolution of 12 bit (4096 grey levels). The procedure evaluates the half width, the maximum contrast of the RT indication and its length above a defined contrast threshold. This threshold takes into account the optical density, the signal-to-noise ratio and the wall thickness. By comparison with results from metallography of weld specimens for a large number of radiographic crack indications (true and false calls) criteria for a quantitative indication evaluation were definded.     

射线检测在复合材料无损检测中的应用

随着新型复合材料的迅速开发和应用，其制造过程监测、产品缺陷检测及质量评价等已成为不可缺少的环节。射线检测技术在复合材料无损评价中占有极其重要的地位。对现有的主要射线检测方法，包括X射线照相法、X射线实时成像法、射线计算机断层扫描法、射线断层形貌成像法、康普顿散射法及中子照相法等在复合材料质量评价中的应用状况进行了简要的评述，并指出复合材料射线检测的发展趋势。     

欧洲射线检测最新标准评述

对欧洲标准化委员会制订的有关焊射线检测（ＲＴ）的方法和质量评定标准作一概略性评述,指出象质等级,胶片分类,黑度下限,缺陷测亮定深、定位、定性、定形的综合考虑,以及ＵＴ与ＲＴ要互补,角接焊缝缺陷评定的具体要求是有别于美、日标准的最大独特点。时缝无损检测与国际接轨有借鉴。     

焊缝底片计算机辅助识别的研究

介绍采用数字图象处理技术对焊缝片进行计算机辅助识别的方法，其中包括预处理、特征提取、建立识别模式，缺陷定性及定级。底层模块用Visual Basic6.0语言编写。     

管道焊缝未熔合的底片评定

对管道焊缝射线照相底片进行评定时,由于焊缝存在的单边未焊透、条形缺陷、根部内凹和咬边及成型不良等影像类似未熔合,而引发各方对缺陷定性的争议。就管道焊缝和射线照相工艺特点,研究未熔合和相类似缺陷的影像特征及评定方法,以帮助正确判定未熔合。     

工业CR技术最新动态

概述工业计算机射线照相(CR)技术的最新进展,包括CR成像板荧光体结构的改进,信噪比和分辨率的提高,激光扫描器的多成像板同时输入、扫描和数字图像输出,使得对射线照相质量和灵敏度有较高要求、且对检测速度和周期也要兼顾的承压设备焊缝检测,有了稳定可靠的新基础。EN和ASME有关CR标准的推出,又为焊缝实施CR检测提供了法定技术依据。本文旨在为国内承压设备加速推广应用CR检测起推波助澜作用。