汽车发动机制造业新动向

进入 2 1世纪以来 ,发动机制造业在产品、制造工艺、刀具、生产管理等方面都进行了一系列变化 ,与过去的发动机制造企业有很多不同。在产品方面轻量化的趋势比较明显 ,缸体零件用铝合金替代铸铁。缸盖产品简单化 ,不采用以前的顶置凸轮轴的形式 ,使得缸盖加工更加容易。工艺上不断优化 ,曲轴除了车—车拉技术以外 ,还开发了新的高速外铣工艺 ,使得更加柔性。凸轮轴采用套装式的 ,而不是整体式 ,使得加工简单 ,柔性好。应用连杆涨断工艺的企业越来越多 ,而且日趋成熟。高速化在发动机企业也表现得比较明显 ,大量采用涂层硬质合金刀具、PCD…     

普通机床加工发动机缸盖球形燃烧室的工艺试验

发动机缸盖是发动机的关键零部件.发动机缸盖的燃烧室容积,直接影响到发动机的工作性能,所以在发动机缸盖制造过程中,最终必须保证发动机缸盖燃烧室的形状、表面粗糙度、尺寸精度、容积等一系列参数,从而保证发动机总机性能.     

汽车发动机凸轮轴生产线车削工艺方案

我公司参与凸轮轴轴颈加工中的车工序生产线设备选型和工艺方案制定,为进气凸轮轴、排气凸轮轴量身定做了生产线工艺方案,本文仅就进气凸轮轴生产线工艺方案进行详细论述。     

汽车发动机曲轴加工工艺研究

目前,传统材料以及汽车发动机制造技术和现阶段的汽车行业市场发展趋势和要求之间还存在一定差异,汽车发动机机械加工技术也存在一些难以攻克的技术难点.在汽车生产制造中,对发动机曲轴机械生产的标准也越来越高.曲轴机械加工环境相对比较恶劣,很容易对曲轴机械加工质量产生不利的影响,所以,需要严格控制曲轴材料材质,保证曲轴加工工艺的...     

汽车发动机检测技术的应用探析

通过汽车发动机诊断设备,对汽车发动机故障程序进行逐一分析,探讨各项检测技术的应用,使汽车发送机能发挥出最大效能,并实现安全性、可靠性。     

汽车发动机装配工艺及改进策略

在汽车领域方面,发动机作为汽车生产过程中非常重要的核心部位,直接关系汽车的动力功能以及环保功能和经济功能。汽车发动机的基本工作原理主要是用天然气以及汽油等相关原料转变成热能量,并且在密封的缸体里面进行燃烧,从而将形成的气体进行膨胀,最终使活塞进行运功。另外,汽车发动机在进行装配的过程中,对于装配技术工艺的水准有着较高的要求,因为装配工艺会直接影响汽车发动机后期的使用时间。由于汽车发动机的装配工艺相对复杂,所以针对汽车发动机进行装配以及生产的过程中一定要严格遵守装配标准。只有这样,才能使汽车发动机的装配品质以及后期的使用性能得到保证。因此,对于汽车来讲,发动机的装配工艺是非常关键的,并且对于汽车起到的重要作用也是其他部件没有办法代替的。由此可以看出,汽车发动机生产制造的核心工艺就是装配,发动机装配过程的工艺技术对发动机的总体质量和性能有直接的影响。因此,文章主要讨论了汽车发动机装配工艺技术的相关内容和整改措施,以供参考。     

柴油机燃烧过程涡流室内瞬态温度分布的研究

采用激光莫尔偏折技术 ,结合高速摄影方法 ,对 S1 95柴油机燃烧过程涡流室内的瞬态温度分布进行了测试研究 ,定量描述并详细分析了燃烧过程涡流室内的温度分布规律及其变化历程     

燃烧室结构对天然气转子发动机燃烧过程的影响

以一台由端面进气汽油转子发动机改装而来的预混天然气转子发动机为研究对象,在FLUENT软件的基础上通过编程实现转子发动机三维网格的偏心运动,并选择合适的湍流模型、燃烧模型以及详细的CHEMKIN化学反应机理,建立基于化学反应动力学的端面进气天然气转子发动机三维动态数值模拟模型。通过与试验数据进行对比和分析,验证模型的可靠性。在此基础上,研究燃烧室结构对端面进气天然气转子发动机的缸内流场、温度场和中间产物浓度场的影响。结果表明,当燃烧室凹坑布置于转子曲面长度方向的前端和转子曲面宽度方向的中心时,燃烧过程同时利用了燃烧室后部的滚流以及燃烧室中部高速流区对火焰的加速作用,缸内整体燃烧速率最大。同时,其缸内压力最大以及中间产物OH的生成量也最大,其压力峰值比中置凹坑燃烧室提高了19.9%,但其NO质量分数仍在0.5%以内。     

点燃式天然气发动机燃烧室结构优化的仿真与试验研究

利用三维数值仿真的方法,对带有浴盆形燃烧室的天然气发动机缸内流动和燃烧特性进行分析,提出了两种燃烧室结构优化设计方案,试验对比了采用原燃烧室和挤气喷射燃烧室时的发动机性能。结果表明:在不改变压缩比情况下,通过改变活塞头部凸起形状和位置,能够实现浴盆形燃烧室内的挤流与滚流有效耦合;控制点火时刻的火花塞附近气体流速,能提高缸内平均湍动能,加大快速燃烧期内火焰前封面的面积,改善燃烧质量。发动机采用优化的2号挤气喷射燃烧室,能够明显加快发动机燃烧进程,提高发动机的动力性和经济性,发动机功率从75kW提高到78.7kW,最低比气耗降低4.4%,HC和CO排放略有降低。     

柴油机燃烧室匹配参数对撞壁喷雾特性的影响

利用高速纹影摄像技术,研究了喷油器喷孔角度、喷孔与活塞顶面间的撞壁距离、燃烧室缩口半径和凸台夹角对柴油撞击燃烧室壁面后喷雾特性的影响。研究结果表明,试验条件下适宜的喷孔角度为75°,增大喷孔角度可以促进喷雾撞壁后的油气混合,但是喷孔角度过大会增加油束撞击气缸盖和气缸套的风险;适宜的撞壁距离为4.2mm,即压缩上止点前15°CA（CA指曲轴转角）,较小的撞壁距离会促进喷雾液滴在凹坑区域的碰撞与黏结,而较大的撞壁距离不利于燃烧室中心区域的空气利用;此外,适当增大缩口半径可以促进燃油与空气的混合,减小燃烧室壁面的燃油湿壁面积;改变凸台夹角可以控制撞壁后喷雾在燃烧室中心区域的扩散速度。     

燃烧室形状对柴油机缸内气流运动影响的数值模拟研究

为了研究燃烧室形状对柴油机缸内气流运动的影响,利用AVLFire软件对三种不同凸台形状的缩口型燃烧室内的气流运动进行数值模拟。研究表明,凸台形状对缸内气流运动有较大的影响。锥形凸台和球形凸台比平底凸台更有利于挤气涡流的形成和发展,平底凸台燃烧室具有更好的涡流强度保持性和更合理的湍动能分布。     

内燃机制造工艺管理系统的设计与实现

汽车制造业是我国重要产业,内燃机在其中占据重要地位,为提高内燃机制造水平,实现规范化生产,应当高度重视制造工艺管理。基于此,本文先分析了内燃机制造工艺管理系统的重要性,然后详细分析了设计和实现。通过制造工艺管理系统辅助管理,更有利于收集生产数据用于工艺研发,提高工艺的规范性和标准化,为制造工艺创新发展奠定基础。     

基于光学测量的发动机燃烧室容积反求研究

以汽车发动机缸盖燃烧室容积的测量为研究对象,复制了缸盖燃烧室的硅胶模型。应用三维光学测量技术对燃烧室硅胶模型进行扫描测量,以获取燃烧室模型的点云数据。利用反求工程技术进行燃烧室模型重构,获得燃烧室的CAD模型。运用UG软件的体积计算功能计算燃烧室CAD模型的体积,得到缸盖燃烧室体积(容积)数据。同时,可将燃烧室CAD模型存档备用,为燃烧室的再设计、再制造或再维修提供参考。     

影响燃烧室泄漏量的因素分析研究

首先使用鱼骨图法找出影响燃烧室泄漏量的所有可能因素,然后逐一排除,找出问题的症结,再收集生产中该因素对燃烧室泄漏量的值,最后建立基于固定效应模型的一个数学模型,运用方差分析法分析研究出了影响燃烧室泄漏量的主要因素是导管的材质以及成型工艺,通过实验证明,该理论计算方法是有效的,借此以供同行业参考。     

偏置燃烧室柴油机缸内喷雾性能研究

本文借助三维流体分析软件STAR-CD模拟研究了偏置燃烧室柴油机机中不同喷孔特性(喷孔与燃烧室壁面距离、喷雾锥角等)对缸内流场和喷雾性能的影响。结果表明:燃烧室偏置对各个喷孔的喷雾性能影响显著,具有明显的非对称性;为了使燃油到达燃烧室底部,应适当减小喷孔与燃烧室壁面距离;同时可以适当减小喷雾锥角,提高燃烧室凹坑内的空气利用率。