LF快速造白渣工艺分析

从LF造渣的目的及造渣的难点出发,分析了脱氧、渣碱度(R)、渣量及渣成分对精炼效果的影响。通过对LF精炼实绩的综合分析认为:出钢炉渣改质、LF前期快速升温是快速造渣的前提条件;强搅拌、合理渣系是LF白渣脱硫的必要条件;控制白渣粘度、软搅强度和时间是保证精炼渣吸浮夹杂的基本条件;控铝钢的合理渣成分为w(CaO)=55%～60%;w(SiO2)=10%～17%;w(Al2O3)=15%～22%;w(T.Fe+MnO)2.0%;渣量为8.0～12.0kg/t,综合碱度为1.9～2.3时精炼效果较佳。     

GCr15钢LF精炼渣系脱硫优化的研究

基于某钢厂现阶段LF精炼渣系脱硫效果差等问题,结合精炼渣脱硫机理进行实验研究。通过拟出10种精炼渣配方并对炉渣性能及钢中脱硫进行分析。研究发现,当精炼渣成分w(CaO)为45%~50%,w(SiO2)为18%~20%,w(Al2O3)为17%~21%,w(MgO)为9%~13%时脱硫效果较好,满足GCr15钢中脱硫要求。工业试验初步取得良好效果,为LF精炼渣系深脱硫提供依据。     

X80管线钢LF精炼渣系的开发与实践

对精炼渣的脱硫、吸附夹杂及防止钢水增氮能力进行了理论分析及计算,结合涟钢工艺现状,设计了X80的LF精炼渣系成分(Ca0:50%~55%,Si O2:10%~14%,Al2O3:20%~25%,Mg O:8%~10%,Ca F2:2%~4%)。工业实践表明,X80在当前精炼渣系下进行LF精炼,平均脱硫率达71%.平均[O]t脱除量达0.0044%,平均增氮量为0.001%,所设计精炼渣系具有良好的脱硫、吸附夹杂、防止增氮性能,满足X80质量要求。     

20CrMnTi齿轮钢LF精炼渣优化

针对某厂20CrMnTi齿轮钢生产过程中全氧含量控制偏高,夹杂物控制水平差等问题,研究利用FactSage热力学软件计算结果着重探讨精炼渣碱度、w(CaO)/w(Al_2O_3)、MI指数与Al_2O_3夹杂吸附能力的影响关系,最终得到适用于该厂生产齿轮钢(20CrMnTi)的LF精炼渣系范围为:w(CaO)=50%~55%,w(Al_2O_3)=22%~26%,w(SiO_2)=10%~12%,w(MgO)=5%~7%。使用该渣系进行工业试验,铸坯中全氧质量分数由17×10~(-6)降至14×10~(-6),且铸坯中显微夹杂物尺寸也明显降低,由2.0μm降至1.4μm,且工艺优化后铸坯中观察到的绝大部分夹杂物都在1 500℃液相线以内变化,夹杂物变性效果良好。     

弹簧钢LF精炼渣系优化与工业试验

用氮氧分析、荧光分析、扫描电镜-能谱等方法 ,对某厂"100 t EAF→LF→VD→CC"工艺流程条件下生产的弹簧钢进行了T.O含量、精炼渣成分以及铸坯中夹杂物的形貌、尺寸和成分分析;在此基础上,应用FactSage热力学计算软件进行热力学计算,对精炼渣进行优化研究。结果表明:优化后的精炼渣系的主要成分为:w(CaO)=36%~44%,w(SiO2)=36%~44%,w(Al2O3)10%,w(MgO)=9%~11%;碱度R=0.8~1.2,同时使用该渣系进行工业试验,夹杂物的塑性得到极大的改善,进入低熔点区的夹杂物比例由改进前的12.5%增加至75%,且平均尺寸减小到1.48μm,未观察到大于2.5μm的夹杂物。     

82B硬线钢LF精炼造渣工艺优化

针对水城钢铁（集团）有限责任公司82B硬线钢LF精炼造渣时间长,顶渣结壳现象严重,埋弧效果较差的情况,从炉渣组成和造渣制度两方面进行了分析。在此基础上,改进了LF精炼造渣工艺,即采用CaO-Al2O3型精炼渣代替石灰进行渣洗操作,LF精炼终渣控制训（CaO）／w（SiO2）=2．5～3．5,w（Al2O3）〈15％。试验结果表明：LF精炼渣埋弧效果良好,炉渣表面基本无结壳现象,化渣良好,炉渣的脱硫率高,钢中夹杂物有了较大程度的降低。     

优化精炼渣去除50Cr5MoV钢中Al_2O_3夹杂物的实验室研究

为了减少某钢厂EBT-LF-VD-VC工艺生产的50Cr5MoV轧辊钢中的Al_2O_3夹杂物,在实验室条件下,对LF精炼渣进行优化,研究了不同w(CaO)/w(Al_2O_3)比值的LF精炼渣去除夹杂的能力。结果表明:当w(CaO)=50%~55%,w(Al_2O_3)=25%~30%,即w(CaO)/w(Al_2O_3)=1.5~2.0时,优化后的精炼渣不仅能够去除大量的铝脱氧产物Al_2O_3,而且残余夹杂基本都转变为直径1~5μm且具有塑性的CaO-MgO-Al_2O_3球形复合夹杂。     

X80管线钢LF精炼渣系的开发与实践

对精炼渣的脱硫、吸附夹杂及防止钢水增氮能力进行了理论分析及计算。结合涟钢工艺现状,设计了X80的LF精炼渣系成分(CaO:50%～55%,SiO2:10%～14%,Al2O3:20%～25%,MgO:8%～10%,CaF2:2%～4%)。工业实践表明,X80在当前精炼渣系下进行LF精炼,平均脱硫率达71%,平均[O]t脱除量达0.004 4%,平均增氮量为0.001%,所设计精炼渣系具有良好的脱硫、吸附夹杂、防止增氮性能,满足X80质量要求。     

提高20Mn2钢洁净度的关键技术

通过对20Mn2钢原有工艺的取样与现场数据分析,得出提高20Mn2钢洁净度的关键环节,包括转炉终点控制、精炼造渣、钙处理3方面。结合热力学的理论分析,得出3个环节的优化方案,分别包括转炉炉后控制过氧化现象,提高转炉终点w(C)≥0.08%,并且控制终点w(P)≤0.015%;炉后加入铝矾土与调节石灰加入量对精炼渣进行改质,使渣系成分落在w(Ca O)=50%~60%,w(Al2O3)=20%~40%,w(Si O2)=5%~10%,w(Mg O)=5%;控制钙处理环节二次氧化,并将钙线的喂入长度控制在145~216 m。对优化工艺进行工业试验得出,连浇炉数由5.9炉升高至14炉,钢中氧含量明显下降,夹杂物数量与尺寸减小。     

铝脱氧轴承钢GCr15精炼渣最优成分的分析与实践

为了研究铝脱氧轴承钢GCr15最适合的精炼渣系,利用FactSage热力学计算软件对MgO对精炼渣熔点的影响、精炼渣对平衡钢液成分的影响及精炼渣的脱硫能力等进行热力学计算,得出最适合的渣系成分,并将优化结果应用于国内某厂"100tEAF→LF→VD→CC"流程生产轴承钢GCr15的工业试验。结果表明,优化后的精炼渣系的主要成分(质量分数)为CaO 50%~55%,Al2O325%~33%,SiO26%~10%,MgO 5%~7%,R=5~7;使用该渣系进行工业试验,VD出站时全氧质量分数可达到0.001 1%~0.001 3%;铸坯中主要夹杂物为Al_2O_3、MgO-Al_2O_3、MnS、TiN、钙铝酸盐和硅酸盐等,其中氧化物类夹杂的个数密度在3个/mm~2以下,平均等效直径在4μm以下。     

低碳冷镦钢LF精炼渣的优化

通过工业试验对低碳冷镦钢的LF精炼渣成分进行了优化。试验结果表明:适合于冶炼低碳冷镦钢的精炼渣成分为w(CaO)=50%～55%、w(Al2O3)=30%～35%、w(CaF2)=5%～10%、w(SiO2)<5%、w(MgO)<5%、w(FeO)<1%;LF精炼过程可将钢水中w(S)从389×10-6降到50×10-6,w(T.O)从54.0×10-6降到21.1×10-6。当钢水中w(S)<50×10-6,钙处理后夹杂物中平均w(S)<1.9%。将优化后的工艺应用于低碳冷镦钢的批量生产后,精炼渣料消耗降低了6.5 kg/t,吨钢成本降低了10元以上。     

低碱度渣冶炼304不锈钢脱硫热力学和工业试验

为了减少不锈钢超薄板的表面缺陷,确定合适的工艺同时满足304不锈钢脱硫及夹杂物塑性化的要求。基于共存理论建立了冶炼304不锈钢九元渣系的组元活度计算模型和硫分配比LS计算模型,并与实际生产数据对比,发现AOD脱硫期及LF末期LS计算值与实测值吻合较好。理论结果显示,AOD炉渣碱度在1.4~2.4变化时,aCa O与碱度呈线性关系,得出了不同条件下精炼渣最低理论碱度,对实际生产具有一定的指导意义。由于低碱度渣脱硫效果较差,提出在AOD高碱度精炼渣脱硫、LF低碱度精炼渣使夹杂物塑性化的工艺,并进行了工业试验,结果表明,硫质量分数符合要求,钢中夹杂物处于塑性区域,为减少不锈钢超薄板的表面缺陷提供了可行方案。     

新型LF炉精炼渣的研制与应用

根据鞍钢连铸钢水的精炼要求,在LF炉精炼渣系及成分设计的基础上,开发了一种预熔型精炼渣,并投入了生产.新型LF炉精炼渣平均用量为0.47kg/t,在其它条件不变的情况下,平均脱硫率达到64.8%,钢中夹杂物总含量平均为0.00823%,包衬寿命大于95次,冶金效果显著.     

LF钢渣返回利用的脱硫研究

结合生产中LF渣的典型成分,对LF渣返回利用时的脱硫性能及其影响因素进行了研究,探讨了炉渣的初始w(S)、w(Al2O3),钢水的初始w(S)变化对脱硫的影响.实验结果表明,钢水w(Als)=0.025 %～0.033 %时,采用模拟的LF返回精炼渣,可以实现对钢水的脱硫.在炉渣初始w(S)＞0.61 %时,随渣中硫含量的增大,脱硫率快速下降,w(Al2O3)＜25 %时对脱硫的影响不大.在实际应用中,采用精炼终渣部分返回的模式,可以保证LF精炼的脱硫要求.     

65tLF精炼工艺及焊丝钢生产实践

河北钢铁集团唐钢公司对长材部炼钢区域进行安全改造,根据改造安排及品种钢生产要求,需要拆除一座原有50 t LF精炼炉,并新建一座65 t LF精炼炉。介绍了LF设备参数和工艺布置,分析了供电加热、精炼渣系及造渣制度、底吹氩控制、喂丝处理等工艺制度,概述了LF精炼炉焊丝钢的生产情况。焊丝钢生产实践表明,LF精炼周期为50~60 min,吨钢电耗为55~60 k Wh,平均升温速度达到5℃/min,出站w(S)=0.010%~0.020%,w(N)≤30×10-6,钢水质量和洁净度满足要求。     

低碳钢LF精炼经济型脱硫工艺过程分析

结合某低碳钢的LF精炼实际,分析了CaO-CaF_2精炼渣条件下精炼渣量、渣中CaF_2含量、吨钢吹氩量对脱硫及LF精炼前期吹氩流量对表观脱硫系数(KS)的影响,提出了一种LF经济型脱硫工艺。结果表明:LF精炼前期,随着底吹氩流量增加,KS逐渐增大。吨钢吹氩量为0.26~0.28 m~3/t、渣量为22 kg/t、w(%CaF_2)为26%~28%时,脱硫率最高,脱硫效果最佳。     

超低氧石油套管钢LF-VD过程非金属夹杂物的转变

系统分析和研究了采用“EAF→ LF→VD→CC”工艺流程生产试验钢时,各工序的全氧与氮含量的变化情况、钢液中非金属夹杂物的生成与变化以及精炼初渣对夹杂物去除的影响.结果表明:试验钢在LF精炼过程中w(T.O)平均下降42.83％,经VD真空处理后w(T.O)和w(N)平均下降48.77％和10.72％.在LF精炼过程中,钢液中非金属夹杂物按“Al2O3系夹杂物→MgO-Al2O3系夹杂物→CaO-MgO-Al2O3系夹杂物”顺序转变,其中MgO-Al2O3系夹杂物向CaO-MgO-Al2O3系夹杂物转变是由外向内逐步进行,并且夹杂物中CaO与MgO互不相溶.精炼初渣碱度控制在2.5左右对于炉渣吸收夹杂较为有利.     

低钛高炉渣用于LF精炼渣的试验研究

"低钛高炉渣用于LF精炼渣的试验研究"一文针对低钛高炉渣作为LF精炼渣球的主要原料,分别与钢包渣、连铸浇余渣作为造渣料进行对比试验研究。结果表明:在冶炼HRB400E螺纹钢过程中,LF精炼渣球可以将钢中的S含量控制在要求范围之内,脱硫率控制在10%~41.5%之间,其脱硫率与折渣和包渣冶炼HRB400E冶金效果相当,为含钛高炉渣综合利用找到一条出路。     

1000MW级汽轮机转子锻用钢精炼渣系的设计

针对1 000 MW级汽轮机转子锻用钢的低硅低铝和钢种夹杂物要求高的特性,对LF精炼和VD真空精炼熔渣进行了研究。结合相图,并通过渣样分析,发现采用CaO、CaF2作造渣材料,精炼渣位于高熔点区域。真空处理前在新设计的精炼渣系中添加5.0~6.0 kg/t的硅石,通过降低碱度来改善精炼渣的性能。真空处理后精炼渣处于低熔点区域,吸附夹杂物的能力强。新设计的精炼渣冶炼的百万千瓦级汽轮机转子锻用钢非金属夹杂物≤1.0级。     

LF热态钢渣循环利用炉渣成分控制

 为了实现LF热态钢渣的循环利用,对目前武钢LF热态钢渣两次循环利用工艺中精炼渣的组成、脱硫能力及吸收夹杂能力的变化进行了分析研究。结果表明,LF热态钢渣循环利用后钢水的脱硫率可以达到90%以上,精炼终点w（［S］）可以达到0.001%的水平;相对于未循环工艺,钢中w(T［O］)减少17.50×10-6,w(［N］)减少17.00×10-6,夹杂物数量减少4.47个/mm2。根据两次热循环利用结果得出：通过控制回收的渣量及补加石灰的量,可保证循环后初始炉渣中的w((S))小于0.20%,终渣碱度（w(CaO)/w(SiO2）)在12.00～20.00范围,w(CaO)/w(Al2O3)为1.75～2.00,从而使精炼渣的脱硫效率、w((S))/w(［S］)不受循环次数的限制。