H08A焊丝钢拉拔断裂分析

通过化学成分分析、断口分析、金相检验等方法对牌号为H08A的焊丝钢拉拔断裂的原因进行了分析。结果表明:由于钢厂生产产品中存在严重的混晶现象,不同晶粒大小区域的变形能力不同,进而引起试样表面开裂,最终导致H08A焊丝钢在拉拔过程中断裂。     

ER70S-6焊丝钢拉拔断裂原因

采用化学成分分析、力学性能测试、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析等方法对ER70S-6焊丝钢拉拔断裂的原因进行分析。结果表明：ER70S-6焊丝钢在拉拔时断口呈“笔尖状”的主要原因是原料内部存在异常未变形的贝氏体组织，以及存在大尺寸非金属夹杂物；断口呈“劈裂状”的原因是表面存在磕伤缺陷。     

铝及铝合金焊丝的长效表面处理

根据铝及铝合金焊丝在焊接时，对其工艺上的要求，研究探讨了长效表面处理方法。分析了长效表面处理过程中，钝化与抛光的机理以及两者之间的关系。最后提出了处理液的配方原则，解决了铝及铝合金焊丝生产的关键技术。     

超级13Cr马氏体不锈钢油管表面缺陷原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验和力学性能测试等方法,对超级13Cr马氏体不锈钢油管表面缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:油管表面缺陷为折叠裂纹和轧制沟槽,其产生原因主要是工厂轧制工艺不当所致。针对该表面缺陷对油管使用寿命的影响、油管表面缺陷的修磨和检验标准等进行了探讨,建议严格油管表面质量验收标准。     

利用渗透检测技术检验人工关节金属零件的表面缺陷

分析了人工关节零件的表面缺陷、生产加工流程以及检测要求,采用亲水性后乳化荧光检测工艺方法作为人工关节金属零件表面缺陷的检测方法,并确定了其检测时机.通过股骨球头检测示例及其他零件分析,表明液体渗透检验方法适用于人工关节零件表面微米级以上的表面缺陷.     

某电站核岛设备冷却系统传热管的泄漏原因分析

某电站核岛设备冷却系统的传热管频发泄漏故障,发生泄漏的传热管材料为紫铜,泄漏点位于弯管和直管之间的焊缝上。采用化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、X射线衍射分析等方法分析了该传热管穿孔泄漏的原因。结果表明:铜管母材基本完好,整个泄漏通道沿焊缝发展,泄漏通道在管道内表面的开口宽度大于管道外表面的开口宽度,失效起源于铜管内侧焊缝上的缺陷;焊丝中的磷元素含量超标导致的焊缝组织中的缺陷,以及焊缝中存在大量气孔是引发泄漏的主要原因。     

焊丝用盘条拉拔断裂分析

ER70S-6焊丝用盘条在拉拔过程中发生断丝。取断丝材料进行了低倍、夹杂物和显微组织检验及能谱和化学成分分析。结果表明,导致盘条拉拔断裂的主要原因是盘条表面存在显微裂纹和组织混晶。提出了相应的改进措施。     

涉氨压力管道常见问题及不停机检测技术

针对我国氨制冷行业的现状,通过对氨制冷工艺特点及检验案例分析,从设计、安装到定期检验各个环节,总结出了氨制冷压力管道检验中常见问题,找出了宏观检验、壁厚检测、理化检验、表面无损检测、埋藏缺陷检测及安全附件检验的难点和重点及处理方法,并介绍了检测中可以采用的新技术.     

45钢卸扣断裂原因分析

在吊装43.4t容器过渡段的过程中,某吊装工具的卸扣发生了断裂。通过化学成分分析、断口形貌分析、金相检验、硬度测试等方法,对卸扣断裂的原因进行了分析。结果表明:卸扣断裂起源于表面的缺陷处,缺陷的存在及热处理工艺不当导致的组织分布不均匀、晶粒粗大、铁素体沿晶界析出是导致卸扣承载时断裂的主要原因。     

φ650mm盘坯表面缺陷原因分析

Φ650mm盘坯轧后表面出现较多椭圆形凹坑缺陷，缺陷的形貌较为特殊，分布密集而且数量较多。为确认缺陷性质，找出缺陷产生的原因，对缺陷盘坯进行了解剖检验及生产工艺调查分析。发现缺陷附近的基体中有夹杂和网状氧化质点，能谱分析结果，氧化质点主要含硅、锰、铁、氧和铬元素；缺陷附近的显微组织不均匀；生产工艺的过程温度监控对出钢温度、浇铸温度未严格控制，且当时正值阴雨天。以上结果表明，盘坯表面缺陷主要是由坯料中的皮下气泡引起的，皮下气泡的形成与钢的冶炼、浇铸工艺等因素有关。     

20SiMn2MoVA钢高强度螺栓裂纹成因分析

20SiMn2MoVA钢高强度螺栓磁粉探伤时,发现有多条长短不一的裂纹。采用宏观分析、力学性能试验、化学成分分析、金相检验等方法对裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:该高强度螺栓表面存在的裂纹属于锻造折叠缺陷,锻造过程中锻压工艺和变形量不均匀引起锻造流线不畅而形成飞边,最终导致锻造折叠缺陷的产生。     

水轮机制动器螺栓断裂原因分析

某水电站水轮机制动器闸板螺栓发生断裂,通过宏观观察、断口微观分析、化学成分分析、金相检验及硬度测试等方法对螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明:螺栓的螺纹表面存在折叠和微裂纹等加工缺陷,应力在该处集中;且生产过程中热处理工艺控制不当,螺栓显微组织不是调质组织,且存在魏氏组织,使螺栓力学性能下降;当受到较大冲击力时,裂纹从加工缺陷处起裂并迅速扩展,导致螺栓断裂。     

镶铸管铸造工艺铸件无损检测分析

目的 研究镶铸工艺成形钛合金铸件镶铸部位冶金缺陷形成原因及无损检测表征,为镶铸工艺铸件的无损检验判定提供依据,并为此类产品冶金质量评价提供依据,建立质量评价体系标准。方法 通过对采用镶铸钛管工艺成形铸件的镶铸部位进行X射线检测及微观形貌、成分检测,结合铸造成形工艺的数值模拟过程进行对比分析。结果 预埋钛管表面在铸造工艺过程中出现表面氧化,浇注过程中,在镶铸部位存在多股金属液充型交汇,镶铸管部位结构融合效果存在差异,存在未融合现象。结论 采用镶铸工艺制备的铸件在无损检测方面存在不同于传统的冶金评判特征,镶铸部位的未融合缺陷可以通过X射线检测发现,在X光底片显示为沿钛管界面的黑线。     

HPB300钢筋表面缺陷原因分析

某HPB300钢筋表面出现了翘皮、裂纹、折叠、掉肉等缺陷,通过宏观分析、化学成分分析、金相检验、扫描电镜以及能谱分析等方法对表面缺陷形成的原因进行了分析。结果表明:大量的非金属夹杂物是造成翘皮和裂纹缺陷的主要原因,轧辊槽形状不规则是产生裂纹的另一原因;轧制过程的前面道次出现耳子或者过充满导致产生折叠缺陷;轧制过程中外界金属或其他物质落在轧件表面,在后期加工过程中又脱落形成了掉肉缺陷。     

吐丝机螺栓断裂的失效分析

采用化学成分分析、宏观扣微观检验、金相组织分析和力学性能测定等方法分析了吐丝机用高强度螺栓发生断裂的原因。结果表明,由于机加工不当而在螺纹根部产生表面缺陷,并且这些表面缺陷周围在随后的热处理过程中发生全脱碳,大大降低了螺栓的疲劳强度,导致螺栓在使用过程中早期疲劳断裂。     

扫描激光-热丝焊接过程焊丝熔入行为分析

采用Red lake高速摄影系统观察了扫描激光-热丝焊接过程中焊丝熔入行为,分析了光丝间距、扫描激光及焊丝加热等工艺因素对焊丝熔入行为的影响。研究结果表明,当光丝间距处于-1 mm~1 mm范围内时,填充焊丝可实现连续稳定的液桥过渡;加入扫描激光后,焊丝在熔入过程中会出现一定程度的摆动,且随着激光扫描幅度增加,焊丝摆动幅度先增后减;对焊丝进行加热后,焊丝熔入方式包括连续液桥过渡、熔滴过渡和电弧过渡3种,且焊丝摆动幅度较焊丝不预热时明显减小。     

冷轧涂镀基板表面斑迹缺陷成因分析

通过俄歇电子能谱法、辉光放电光谱分析法、电化学方法、金相检验等方法对严重影响涂镀产品质量的冷轧基板表面斑迹缺陷的成因进行了分析。结果表明:经脱脂工艺后残留在钢板表面的水汽形成了一种存在于内圈外表面及与其相邻的外圈内表面的斑迹,经退火还原和平整辊轧制后形成了肉眼可见的沿轧向的条状缺陷。     

汽车用外圈破损失效分析

汽车用的外圈在精加工时发现其表面破损失效。通过对化学成分、力学性能、断口及显微组织的检验对破损原因进行了分析。结果表明：在锻造加热过程中外圈表面氧化造成的锻造折叠缺陷引起了外圈的破损。     

自动扶梯主驱动链条外链板断裂分析

某自动扶梯主驱动链条外链板在运行过程中断裂失效。采用宏观检验、化学成分分析、硬度测试、非金属夹杂物检验以及金相检验等方法对外链板的断裂原因进行了分析。结果表明:外链板表面打印字头底部过渡圆角尖锐并存在折叠缺陷,同时部分原材料存在表面脱碳缺陷,导致外链板打印字头底部过渡圆角处应力集中以及材料表面抗疲劳性能降低;在多重应力的作用下外链板表面打印字头底部缺陷处萌生疲劳裂纹,裂纹不断扩展最终导致外链板疲劳断裂失效。     

基于QFD和DOE的反光镜膜层表面缺陷改进研究

本文以光学反光镜为研究对象,通过QFD(Quality Function Deployment)获取顾客对光学反光镜膜层质量需求以及产品生产过程中所产生的质量缺陷统计,结合光学反光镜镀膜工艺,将这些需求以质量屋的形式转换为薄膜镀制过程中影响膜层质量的众多工艺因素,运用DOE(Desiqn of Experiment)试验方法对关键工艺因素进行优化设计、试验过程实施,试验结果采用检验测试、极差分析等方法进行分析,最终获得针对膜层表面缺陷改进的最优工艺参数组合。经试验验证,所构建的顾客需求为导向的QFD和DOE集成改进模型在反光镜膜层表面性能缺陷改进方面均取得了较好的实际应用效果。