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内凸筋口琴管,是汽车空调的一种新型散热管。具有散热效果好,单位面积小,重量轻等优点,此文介绍了连续挤压内凸筋口琴管模具的设计方法及其模具芯头的冷挤压加工。 相似文献
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D97-H112铝合金口琴形扁管是制造全铝-带式汽车空调器的又的新型铝合金材料。论述了采用Conform连续挤压工艺生产D97-H112口琴形扁管工艺过程中,合金在铸轧状态、高温退火状态,H112状态的组织特征,并分别了该合金的强化机理。 相似文献
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结合镁合金带内筋薄壁壳体结构特点,研究出相应的挤压成形新技术,并设计了相关模具装置。模具凸模采用芯轴与轴套过盈配合,只有在受到一定的轴向力的作用下才会发生相对滑动。凸模芯轴受设备上顶杆力的作用下降后,撑住筒形件内孔,凸模外套对较小面积的筒壁进行挤压,筒壁在较小的挤压力作用下被拔高。采用空心坯料、芯轴挤压成形方法提高了材料的利用率和产品成品率,同时明显降低挤压成形力。试验结果表明,该新方法成形力小,制定的工艺和设计的模具合理可行,所成形零件的力学性能、显微组织和尺寸精度均符合要求,为带内筋薄壁壳体零件塑性成形奠定了理论和实践基础。 相似文献
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杯形件温挤成形凸模润滑方式的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对杯形件温挤生产中挤压凸模寿命过低这一问题,从分析导致该问题的主要因素入手,对现行工艺中挤压凸模的润滑方式进行了改进,并对改进方式进行了计算机模拟分析和实验验证。结果表明:采用改进润滑方式后,挤压力约降低30%,挤压凸模的温升下降15%左右,从而有效地改善了凸模的工作条件,实现挤压凸模寿命的提高。 相似文献
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《机械制造文摘:焊接分册》2010,(1):23-25
锅炉鳍片管的凸焊工艺
形鳍片管是锅妒制造行业中必要的部件。主要对H形散热片的凸焊工艺进行研究。通过比较分析不同焊接工艺参数对凸焊焊接效果的影响,并根据相关生产标准要求,最终确定了合理的焊接工艺参数,制造出了合格的焊件。图5表5参3 相似文献
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芯棒位置对冷拔内螺旋凸筋管成型的影响 总被引:1,自引:1,他引:1
本文借助于有限元分析软件Marc对冷拔内螺旋凸筋管进行了有限元模拟,分析了芯棒与凹模的轴向相对位置对冷拔内螺旋凸筋管成型的影响. 相似文献
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针对车用齿轮轴制定了冷挤压成形工艺方案,并对其进行了相应的正、反挤压模具设计。利用Deform-3D进行有限元仿真模拟,对成形件进行等效应变、等效应力、损伤和载荷—行程曲线分析。选取凸模速度、摩擦因数以及凸模锥角3种工艺参数进行正交试验及工艺优化,通过正交试验的方差分析得出摩擦因数对齿轮轴反挤压载荷大小具有显著影响,并得到各参数对成形载荷的影响顺序为:摩擦因数>凸模锥角>凸模速度。最终得到的最优反挤压工艺参数为:凸模速度为25mm/s、摩擦因数为0.10和凸模锥角为25°。优化后反挤压的最大载荷由原来的2.15×10~4 kN减小到1.01×10~4 kN,降低了53个百分点。 相似文献
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针对组合形活塞销结构特征和工艺要求,分析该零件的成形难点为:两端圆锥孔的挤压成形和深径比大于2. 5的中心圆孔反挤压。为此,应用DEFORM-2D有限元分析软件对组合形活塞销7工位冷镦挤成形工艺进行数值模拟分析。通过数值模拟分析和工艺方案修订,确定最终的成形工艺方案为:下料-整形-压凹-反挤压-冲孔-第1次挤锥-第2次挤锥,并采用硬质合金YG15制造反挤压凸模,以避免一次反挤压成形时凸模横截面变化处的折断。采用该方案进行工艺实验,实验结果表明:组合形活塞销尺寸满足零件设计要求,无折叠、开裂等锻造缺陷,深孔反挤压凸模使用寿命大于8万件。 相似文献
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针对铝合金控制器外壳挤压成形过程中长边端部产生的严重凸耳缺陷,首先采用DEFORM-3D模拟控制器外壳的挤压成形过程。从凸耳形状与尺寸来看,模拟结果与实际的试制产品具有良好一致性;通过模拟发现,金属流速不均是凸耳形成的主要原因。在此基础上,提出一种改进工艺方案,通过在凸模底部增设一组阻尼筋,以改善金属的流动状况。结合正交试验设计方法,以阻尼筋宽度d、阻尼筋厚度t、最长阻尼筋长度L以及该组阻尼筋形成的倾角α作为设计变量,并以挤压后控制器外壳端部高度差△h最小为优化目标,对改进方案进行优化。与试制方案相比,优化后零件端部高度差由原来的14.09mm降低到3.32mm,凸耳缺陷明显得到改善。 相似文献
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给出了套筒零件实用的热挤压工艺和模具结构,论述了模具的工作过程及凹模与凸模设计。该模具通过更换凸、凹模,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件,提高了模具利用率,降低了生产成本。 相似文献