二次冷轧过程乳化液流量密度横向分布模型

针对二次冷轧过程带钢表面乳化液流量密度横向分布不均匀导致带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的问题,充分考虑到二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在研究了喷嘴的喷射特性与安装工艺参数对乳化液流量密度横向分布影响的基础上,建立了一套适合于二次冷轧过程的乳化液流量密度横向分布模型,定量分析了喷嘴喷射角度、喷嘴倾斜角度、喷嘴侧倾角度、喷嘴喷射高度以及喷嘴间距对乳化液流量密度横向分布均匀性的影响。并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,提高了带钢表面乳化液流量密度横向分布均匀性,有效降低了带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的发生率。     

基于冷轧机垂振的乳化液系统改造分析

通过对冷轧机垂直振动的分析,得出适当调整乳化液的性能和减小其浓度有利于抑制垂振。进行调整时发现,机架间乳化液的窜流问题严重影响了乳化液的调整效果,基于此原因从机架间喷射梁、张力辊、上下挡液板、吹扫梁、穿带导板等方面分析了乳化液窜流的原因,并提出了有效的改进措施。确定主要改进措施为:调整机架间喷射梁位置;后移张力辊与坝辊的位置,增加乳化液回流量;将吹扫梁改为大角度折形梁;改进挡液板,增加弧形沟槽;改进穿带导板,利于乳化液下落回流等。     

吸液管路对乳化液泵性能影响及改善研究

针对大流量乳化液泵吸液性能差的问题,以乳化液泵的吸液管路为研究对象,建立吸液胶管阀口吸入压力、压力损失及管路参数的数学模型,分析对泵容积效率的影响,并利用AMESim软件建立乳化液泵单个系统的仿真模型,对乳化液泵吸液动态特性进行仿真。分析了吸入压力、压力损失、管长、管径对泵液力端性能的影响。提出增加吸入压力、减小管路压力损失和最优管径管长等相关措施,为乳化液泵吸液管路的设计及优化提供参考。     

乳化液泵站压力控制系统设计与仿真

乳化液泵站作为煤矿综采面液压支架和液压支柱的动力源,为液压系统提供高压、大流量的工作介质。基于电液比例溢流阀设计了乳化液泵站的压力控制系统。系统采用电液比例溢流阀,并在PLC控制中使用PID控制器执行逻辑操作,控制溢流阀的压力卸载。对控制系统进行了整体设计,建立基于电液比例压力控制的系统数学模型,并通过仿真软件对控制结果进行仿真分析。     

基于AMESim的智能综采工作面电液控制系统的

以智能综采工作面电液控制系统为研究对象,介绍该系统的工作原理,分析五柱塞乳化液泵、卸载阀、电液换向阀组的工作原理和结构特点,建立关键元件的数学模型。基于AMESim仿真软件,构建系统关键元件的仿真模型,对不同工况状态下的系统进行仿真,分析卸载阀关键结构参数对系统压力特性的影响。结果表明：仿真模型准确,液压系统性能良好,乳化液泵的流量仿真结果与传统计算方法数值吻合,卸载阀不同阻尼孔参数对系统压力特性影响效果不同。     

矿井乳化液自动配比的模糊自适应PID浓度控制系统

为了保证矿井乳化液配比系统中乳化液浓度保持稳态,在分析乳化液自动配比控制原理基础上,设计了一套矿井乳化液自动配比系统浓度控制的模糊自适应PID控制策略,并开展了现场实测研究。通过从乳化液流量瞬时变小和变大两个方面进行测定,验证了模糊自适应PID的控制设计的准确性。结果表明:模糊自适应PID具有较快的响应浓度,较小的超调量、更快达到稳态、更强的抗干扰能力等优点,可以实现对矿井乳化液自动配比系统浓度的最佳控制。     

冷轧机组乳化液流量控制系统的改进

乳化液系统是保证冷轧带钢表面质量的重要设备。本文从乳化液系统运行过程中分析查找出现有的乳化液流量控制存在的问题,针对问题从热平衡的角度推理出乳化液流量和轧机运行速度呈正比的关系,并设计开发了乳化液动态流量系统。改进后的乳化液流量控制系统已经成功应用于柳钢1550 mm冷连轧机组,应用效果显著,这一系统对同类型机组也有较大的借鉴意义。     

热轧铝板轧机工艺润滑系统设计要点

本文介绍了热轧铝板轧机工艺润滑系统中的乳化液流量、供液泵、乳化液箱、过滤器等的选定及轧辊和板带材的润滑与冷却,并举例作了对比分析。可供设计时参考。     

基于AMESim的柴油机SCR尿素喷嘴性能仿真研究

自主设计了一套无空气辅助式SCR尿素喷射系统,利用AMESim仿真软件建立了该系统的模型。研究了不同结构参数对喷嘴喷射特性的影响规律,通过搭建试验台针对喷嘴流量特性进行相关试验分析,验证该模型的正确性。研究结果表明:尿素溶液喷射量与占空比成正比,与喷射频率成反比;孔径在0.4~0.5 mm范围内时喷嘴处压力波动较小;针阀升程为0.6 mm时,喷射效果最佳;在其他参数相同,喷射频率为10 Hz,占空比为50%时,该系统喷射精度最高,性能最好,可作为喷射参考依据。     

微磨料空气射流加工玻璃微流道结构研究

采用微磨料气射流加工技术(MAJM),对普通硅酸盐玻璃进行微流道槽加工.对通过掩膜加工与非掩膜加工效果相比较,得出在掩膜加工过程中,由于磨料的二次反弹冲蚀作用,所加工出的槽,槽壁较陡;在掩膜加工过程中,改变喷射距离、喷射压力、喷嘴移动速度和磨料流量四个加工参数,对加工槽的轮廓、加工过程中的材料去除率、磨料的流量效应进行研究,得出当喷射距离为4 mm,喷射压力为0.5 MPa,喷嘴移动速度为1.0 mm/s,磨料流量为0.117 g/s时,加工效果最好.通过倾斜喷射与掩膜加工相结合,研究了磨料磨粒的二次反弹冲蚀现象,为复杂三维微结构的加工,提供了一种新方法.     

二次冷轧直喷系统轧前带钢表面析出油膜厚度模型及其影响因素研究

针对以往现场对于二次冷轧机组直喷系统轧前带钢表面析出油膜厚度没有理论模型、影响润滑控制的问题,结合二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在引入乳化液浓度析出率与乳化液流量剩余率概念的基础上,建立了一套适合于二次冷轧直喷系统的轧前带钢表面油膜厚度模型。选择典型规格产品定量分析了乳化液流量密度、乳化液浓度、乳化液析出距离、带钢入口轧制速度对带钢上下表面油膜厚度的影响,并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,使用效果良好,给企业创造了较大的经济效益。     

矿用液压支架大流量安全阀卸荷性能分析

针对液压支架大流量安全阀在冲击载荷作用下不稳定的问题,以矿用液压支架上的FAD500/50型大流量安全阀作为研究对象,依据其结构和工作原理,利用AMESim软件对安全阀过载时的卸荷性能进行仿真分析,得到安全阀溢流时压力与流量动态输出特性以及阀芯运动规律特性。结果表明：在冲击载荷下,安全阀压力超调量和压力超调率分别为5.9 MPa和15%;安全阀开启瞬间阀芯会产生震荡,突变载荷是阀芯产生震荡的主要因素。最后通过试验证明了安全阀回路压力损失随着乳化液流量的增大而增大,但在0~320 L/min公称流量下,安全阀的压力损失低于7 MPa,系统整体运行稳定。     

基于AMESim的乳化液泵特性仿真

为了对乳化液泵的特性进行研究,在AMESim中建立RBW315/31.5型乳化液泵液压系统模型,对吸排液阀的开启、关闭过程及腔内压力的变化和冲击现象进行了研究分析,基于AMESim的液压系统仿真研究,物理意义明晰,分析灵活方便,对于分析研究乳化液泵的性能具有重要意义.     

唐钢五机架冷连轧机毛化辊轧制工艺的开发与应用

唐山钢铁集团有限责任公司冷轧薄板厂酸轧生产线通过对其乳化液喷射梁和机架间挡板、挡布等的改造,减少了机架间乳化液的串液问题,实现了末机架乳化液的低浓度控制,并通过摸索轧辊粗糙度、轧制公里数与带钢板面粗糙度的关系,开发并优化了毛化辊轧制工艺,使罩式退火过程中的粘结缺陷产品比例由0.23%降至0.11%。     

阀配流乳化液泵新型流量调节策略及其特性分析

针对传统变频流量调节方法用于远距离供液响应滞后问题,提出一种应用于阀配流柱塞泵的快速流量调节方法,即采用比例阀短接泵的吸液阀,通过调节该装置开闭程度和时间来实现泵的排量调节。以BRW500/31.5乳化液泵为研究对象,基于AMESim仿真平台搭建乳化液泵的流量调节模型,从综采工作面液压支架供液系统出发,建立ZY6000/18.5/38型支架液压系统仿真模型,研究不同调节策略对液压支架动作的影响。研究表明：所提出的泵站流量调节方法是可行的,当泵站供液量从300 L/min增加到400 L/min时,其调节时间可减少0.9 s;同时,同等供液流量条件下,短接吸液阀的数量越多流量脉动与压力冲击越小。     

二次冷轧乳化液管路直混润滑系统设计及关键设备选型

在分析了传统二次冷轧机组乳化液直喷润滑系统的基础上,充分考虑到二次冷轧机组的设备与工艺特点,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直混润滑系统设计方案,完成了静态混合器、水泵、油泵、流量计、压力表和电控柜等关键设备的选型,开发了一套完整的二次冷轧机组乳化液管路直混润滑系统,并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,选取典型规格的DR8M钢种进行现场轧制试验,对比分析了轧制工艺参数、板厚波动与板形质量波动情况。分析结果表明:二次冷轧机组乳化液管路直混润滑系统有效地提高了升降速过程轧制压力的稳定性,降低了轧制能耗与油耗,减小了带钢厚度偏差与板形值波动。     

基于AMESim的电控天然气喷嘴仿真设计

为研究天然气喷嘴结构参数对喷射特性和喷射效果的影响,利用AMESim软件建立了平口型阀门的天然气喷嘴仿真模型,并对该模型进行详细介绍。模拟了喷嘴一个完整的喷射过程,得到了该喷嘴喷射特性曲线和阀门运动的相关数据,将计算流量和实验流量数据进行对比,验证了系统模型的准确性,可为电控天然气喷嘴的设计提供参考。     

高压泵结构参数对喷油性能的影响分析

对柴油机高压共轨燃油喷射系统中的高压泵进行研究,介绍了共轨系统的组成结构和工作原理,利用GT-Fuel分析软件建立高压泵仿真模型。分析高压泵弹簧刚度、预压力及柱塞直径对共轨管内燃油喷射特性的影响。仿真结果表明:弹簧刚度和预压力对燃油喷射压力、喷油率和喷油量几乎无影响;柱塞直径在不同喷射期间对喷油压力有不同的影响。仿真数据为高压泵的设计和模拟提供了理论依据和实践价值。     

内置式MQL喷射特性对车削GCr15轴承钢的影响

微量润滑(MQL,Minimum Quantity Lubrication)加工作为绿色切削技术,其应用逐渐广泛。相对于外置式MQL,内置式MQL具有渗透性好、切屑影响小、效率高等特点。为了寻求出内置式MQL的喷射特性对加工的影响规律,开发了车削内置式MQL系统,设计了四因素三水平的正交实验。以切削力和表面粗糙度为评价指标,切削液流量、空气流量、可生物降解润滑油及切削速度为变量,沿后刀面喷射,进行了车削GCr15轴承钢的正交实验,分析了喷射参数对加工的影响规律,并得到了优化的喷射参数,对机械加工工程应用具有参考意义。     

矿用综采面大流量本安电磁补水阀的设计

针对现有国内乳化液泵站中使用的电磁补水阀额定工作压力低、流量小,已不能满足现有大采高综采工作面使用要求,采用杠杆原理和先导液控原理对阀进行优化设计,解决电磁铁推力小、行程短的问题,使其可以适应大流量的工况,具有更高的可靠性。另外此补水阀采用模块化设计,可以根据实际情况的需要,改变其中某一部件以改变主阀的压力和流量,满足不同工况的需求,具有更好的实用性。