同时生产两种规格焦炭的延迟焦化工艺

高液收焦化工艺和石油针状焦生产工艺有机地结合在一起，既扩大了针状焦原料的来源，生产出合格的针状焦，又可改善高液收焦化工艺产生的焦化蜡油的质量，为催化裂化等下游装置提供原料。试验表明，在同一套延迟焦化装置中既可生产出针状焦又同时生产出普通焦，解诀了焦化蜡油的出路。因此，经过设备改造，将循环与不循环操作联合，提高了延迟焦化操作的选择性和灵活性。     

可调循环比延迟焦化分馏塔底油结焦倾向评价

在重油热加工性能评价装置上,以取自某厂延迟焦化装置的减压渣油、焦化辐射段进料、循环油以及经蒸馏切割得到的大于450℃重循环油为原料,对延迟焦化装置的结焦倾向进行评价实验。该装置采用中石化洛阳工程有限公司开发的可调循环比延迟焦化工艺技术,以甲苯不溶物的生成量来表征油品的结焦倾向,考察反应温度及反应时间对油品中甲苯不溶物生成量的影响,得到了4种重油在360℃下的临界结焦曲线,以及循环油在360℃和380℃下的临界结焦曲线。分析了油品性质对结焦倾向的影响。实验表明:结焦倾向与油品性质有关,在相同条件下,采用可调节循环比的延迟焦化工艺技术能减少焦化分馏塔底的结焦,从而可延长延迟焦化装置的运行周期。     

塔河重质常压渣油延迟焦化工艺的优化

利用国内延迟焦化技术最新研究成果,对塔河超重焦化原料裂解特性及结焦倾向进行了实验室评价,得到了结焦因子、产品分布随循环比的变化规律.利用过程模拟技术,对焦化炉管内外传热及反应过程进行了模拟,得到了在役焦化炉出口管内介质裂解深度、管内介质最大表观流速、管内最高油膜温度及生焦反应所需的焦化炉给热量等关键工艺参数,并与同类装置进行了对比.在对原料特性、装置结构特点及现场操作状况进行详细研究的基础上,对装置进行了针对性改造,对可调工艺参数如循环比、焦化炉出口温度及注气量提出了优化设计方案,其中循环比由设计值的1.00下调到0.65.装置经改造及降低循环比后,装置燃料消耗、焦炭产率均低于原设计:单位能耗比改造前下降了167～209 MJ/t,焦炭产率比改造前下降了1.7～1.8个百分点,装置运行周期达到1 a以上,年经济效益在3 000 ×104 RMB￥以上.     

延迟焦化原料特性分析和加热炉优化设计

原油日趋多样化、重质化,加之常减压蒸馏装置采用高拔出率和焦化装置采用超低循环比操作,使焦化加热炉辐射管甚至下对流管结焦更趋严重,对焦化加热炉良好设计提出了严峻挑战。根据热转化成焦机理及胶体体系相平衡和诱导期概念,对不同减渣(500℃以上)、深拔减渣(565℃以上)、不同循环比和不同温度下焦化加热炉进料特性进行了分析以探求其规律性,指导加热炉工艺设计。对于焦化加热炉设计首选卧式梯形底侧烧的附墙燃烧炉型,尤其对劣质焦化原料和要求较高转化率的工况更好。     

塔河常压渣油焦化辐射段进料性质及结焦倾向的研究

以塔河常压渣油为原料,分别在延迟焦化中试装置及重油结焦评价装置上,考察了循环比对循环油性质、加热炉辐射段进料性质及其结焦趋势的影响。结果表明:当循环比由0.92降低到0.39时,循环油和加热炉辐射段进料的密度增加,性质趋于劣化,结焦趋势加重; 与国内同类装置对比可知,当塔河延迟焦化装置的循环比降至约0.5时,不会造成炉管严重结焦,加热炉运行是安全的。     

可调循环比的延迟焦化工艺

传统的延迟焦化流程难以实现低循环比操作，而采用可调循环比流程可根据原料性质、产品要求、处理量的情况选择合适的循环比，尤其在超低循环比下更显优点。通过生产操作实践证明，可调循环比工艺流程提高了延迟焦化装置操作的灵活性。     

在线循环延迟焦化实验装置的建设及其应用

在焦化装置加工原料重质化的情况下,为了维持装置的长周期、安全运行,先行在实验装置上考察操作条件对焦化过程的影响以指导设计和生产就显得十分重要。LPEC经多年研究,开发出了在线循环延迟焦化实验装置,该装置由DCS控制,温度、压力、流量以及循环比(0~1.5)等工艺参数控制平稳,开停工简单、安全,操作方便,炉管不易结焦,焦炭塔除焦省力,物料平衡在99.3%以上,该技术处于国内领先、国际先进水平。     

荆门石化分公司延迟焦化装置实现两年连续运行

中国石化荆门分公司延迟焦化装置自2001年3月起至今已连续运行超过两年。焦化装置长周期开工是一个老大难问题,因为焦化装置的原料重,高温热裂化操作,炉管易结焦,循环管道易堵塞,泵设备故障多,为了实现两年一大修的目标,主要采取了以下措施:     

影响延迟焦化装置生焦率因素的研究

对中国石油独山子石化分公司的延迟焦化装置进行研究,考察了焦化原料油的残炭值、焦炭塔操作压力和循环比对延迟焦化装置生焦率(石油焦产率与原料残炭的比)的影响。试验结果表明,在其他操作条件不变的情况下,将原料残炭值(w)由13.66%增至15.55%,生焦率由1.74降至1.56;在保持原料残炭值稳定的情况下,控制焦炭塔操作压力由0.255 MPa降至0.155 MPa,生焦率由1.83降至1.48;通过分馏塔下部使用蜡油进行多层喷淋洗涤或将部分分馏塔底循环油作为蜡油外送的方式调节循环比由0.45降至0.15,生焦率由1.75降至1.50。     

弹丸焦生产方案的经济效益和实施措施

大多数延迟焦化装置加工重质或劣质渣油时,为避免弹丸焦的生成,采取降低炉出口温度和提高循环比等措施,虽能确保安全生产,但降低了装置的经济效益.介绍了延迟焦化装置加工沥青质含量较高的原料时,弹丸焦的形成过程和条件,分析了产出弹丸焦的结果和装置的效益,指出弹丸焦已成为国内目前许多延迟焦化装置安全运行和炼油厂提高效益的最大障碍...