M/A岛对粒状贝氏体钢冲击韧性的影响

钢的成分、冷却速度及终冷温度等因素会影响M/A岛形貌和分布.通过力学性能检验和显微组织观察,研究了M/A岛形貌及分布状态对钢的冲击韧性的影响.结果表明:终冷温度是决定M/A岛颗粒大小的重要工艺;细小的M/A岛对粒状贝氏体钢韧性的降低不明显;粗大的M/A岛能降低粒状贝氏体钢的冲击韧性.     

Y2O3对粒状贝氏体堆焊金属相变和力学性能的影响

目的 研究稀土氧化物Y2O3对粒状贝氏体堆焊金属相转变以及力学性能的影响.方法 采用金相显微镜和场发射扫描电镜对堆焊金属的微观组织进行观察,采用金相显微镜观察并统计出奥氏体晶粒度,采用XRD对堆焊金属表面物相进行测定,采用显微硬度计和电子万能试验机测量不同Y2 O3质量分数堆焊金属的硬度和拉伸性能,采用透射电子显微镜对堆焊金属微观结构进行表征.结果 Y2O3能够有效细化堆焊金属的初生奥氏体晶粒,尺寸由51.2μm减小到40.1μm,大块先共析铁素体尺寸明显减小,组织分布均匀,且M/A岛弥散分布.堆焊金属中残余奥氏体相数量随着Y2O3质量分数的增加而逐渐降低,马氏体相体积分数增加.Y2O3的加入明显提升堆焊金属的力学性能,显微硬度由(272±13)HV提升至(312±8)HV;抗拉强度由(764±10)MPa提升至(885±12)MPa,且延伸率增加了4%.结论 Y2 O3的加入能够细化堆焊金属的初生奥氏体晶粒,促进形成均匀细化的粒状贝氏体组织,M/A岛的数量逐渐增加,且M/A岛中马氏体相数量增加,粒状贝氏体堆焊金属的力学性能显著提高.     

回火温度对45CrMoVE钢组织与性能的影响

采用扫描电镜、透射电镜等方法研究了回火温度对低合金耐热钢45CrMoVE的微观组织和力学性能的影响。结果表明,试验钢在正火下获得下贝氏体+粒状贝氏体组织,随回火温度的升高,下贝氏体组织中铁素体合并长大最终等轴化、碳化物由细针状变为条状最终粗化为椭球状,M/A 岛由块状分解为粒状,最终分解为铁素体和渗碳体的混合物;随回火温度的升高,材料的屈强比逐渐增加;回火温度超过650 ℃时,冲击吸收能量大幅度上升。     

贝氏体非调质钢形变奥氏体连续冷却转变

采用热膨胀仪研究了10.9级紧固件用非调质钢形变奥氏体连续冷却组织转变。研究表明,奥氏体在800℃形变后,冷却速度为3～5℃/s时可获得均一的粒状贝氏体,钢的硬度为22.6～27.5HRC,强度基本满足10.9级紧固件用钢的要求。     

组织遗传对粒状贝氏体钢力学性能的影响

研究了组织遗传对１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢粒状贝氏体组织形态和性能的影响。结果表明，１２Ｃｒ１ＭｏＶ钢板条马氏体非平衡组织经加热获得条型粒状贝氏体，且贝氏体小岛排列具有明显的方向性；有着遗传特征的粒状贝氏体钢具有较高的强韧性和较高的热强性。     

汽车用Mn-B系贝氏体钢的组织和性能

通过对汽车用Mn-B系贝氏体钢的显徽组织、力学性能及疲劳性能研究结果的综述，讨论了微观组织及回火工艺对其力学性能的影响机制。     

稀土低合金贝氏体耐磨铸钢回火过程中的组织演变

针对添加镧铈混合稀土的20MnCrNi2Mo低合金贝氏体耐磨铸钢,将其铸态组织分别加热到200~650℃并保温1 h进行回火处理,采用扫描电镜和透射电镜观察回火过程中的显微组织,采用物理化学相分析方法对析出相进行定性与定量分析,采用X射线衍射仪对不同温度回火组织中残留奥氏体量进行定量测定,分析回火过程中的组织演变。结果表明,实验钢的铸态组织为粒状贝氏体,回火过程中析出的平衡相碳化物为合金渗碳体,且其中有微量稀土固溶;500℃回火时未观察到明显的回复现象,650℃回火时有亚晶形成,发生明显的回复;200℃回火时M/A岛基本未发生分解,随回火温度的升高,M/A岛逐渐发生分解,到450℃回火时,M/A岛大量分解。     

17Cr2Ni2Mo钢粒状组织和粒状贝氏体的断裂特性

研究了１７Ｃｒ２Ｎｉ２Ｍｏ钢粒状组织和粒状贝氏体经低温和高温回火后的断裂特性。结果表明；粒状组织和粒状贝氏体经低温回火后，由于Ｍ－Ａ岛的分布，尺寸及应变诱发相变的影响而具有良好的强韧性，特别是其断裂韧性Ｊ１ｃ值较板条马氏体几乎高了一倍；而经高温回火后，由于Ｍ－Ａ岛分解出来的碳化物的偏聚，呈现出准解理特征，其断裂韧性远低于回火索氏体。     

控冷温度对中碳非调质油井管用钢组织的影响

通过热模拟试验,研究了轧管后控冷温度(TA)对33Mn2V钢再加热后奥氏体晶粒尺寸及其减径后相变行为的影响.结果表明:当TA≥Ar,时,再加热后的奥氏体晶粒将不能被细化;当TA≤Ar1时,再加热后的奥氏体晶粒得到显著细化.当冷速为0.3℃/s,控冷温度为600℃(≥Ar3)时,可获得细小均匀的铁素体和珠光体组织;控冷温度为300℃(≤Ar1)时,得到以铁素体和珠光体为主的组织,但其均匀性较差.     

回火工艺对铌钛低碳贝氏体钢组织与性能的影响

通过光学显微镜、透射电镜和力学性能检验,研究了回火温度对TMCP型铌钛微合金化低碳贝氏体钢微观组织结构、第二相析出及力学性能的影响。结果表明,回火后力学性能非单调变化,归因于铌钛微合金化钢在回火过程中,贝氏体内位错亚结构回复软化与第二相析出强化及碳的脱溶机制综合作用。400～500℃回火,Nb、Ti第二相持续析出强化,随回火温度的升高,板条贝氏体回复作用逐渐加强并逐渐达到回复稳定状态。回火温度≥500℃时,M/A岛组织发生分解,贝氏体板条合并、组织粗化,析出相聚集长大,固溶元素脱溶,组织演变为贝氏体和铁素体,强度持续降低,但韧塑性得到改善。550℃回火后钢板具有最佳综合力学性能:抗拉强度为790 MPa,屈服强度为740 MPa,伸长率为16.5%,-20℃冲击吸收能量为250 J。     

低温变形对Fe-C-Mn-Si超级贝氏体钢组织的影响

研究了Fe-C-Mn-Si超级贝氏体钢低温变形对等温转变贝氏体组织的影响。结果表明,低温下变形会明显缩短贝氏体等温转变的孕育期,同时与未变形等温相变相比,25%的小变形显著促进了贝氏体相变,50%的大变形则阻滞贝氏体相变,低温变形对超级贝氏体相变的影响存在临界变形量。同时,变形等温处理后,贝氏体束由规则的超细板条束改变为断续状,随着变形量的增加,贝氏体断续特征更加明显。     

轧后冷速对低碳贝氏体钢组织性能影响

模拟两阶段控轧控冷工艺,进行了低碳贝氏体钢轧制实验,分析了轧后快速水冷和空冷对低碳贝氏体钢组织及性能的影响。结果显示,钢轧后,在两种冷速下得到的组织形貌差别较大,快速水冷得到强度较高的板条贝氏体组织,缓冷得到强度较低的粒状贝氏体组织,粒状贝氏体的形成温度较高,没有明显板条特征;板条贝氏体屈服强度比粒状贝氏体高出278MPa,抗拉强度高出307MPa;而粒状贝氏体的塑性和韧性指标明显优于板条贝氏体,延伸率和-20℃低温冲击功指标是板条贝氏体的近3倍。     

氮含量对25Mn2CrVS贝氏体型非调质钢组织和性能的影响

研究了N含量(0.016wt%、0.029wt%和0.049wt%)对贝氏体型非调质钢25Mn2CrVS组织和力学性能的影响。结果表明:3组试验钢均为板条贝氏体、粒状贝氏体和铁素体组织,当氮含量从0.016%增加到0.029%时,试验钢强度和韧性增加,组织发生细化,且板条束状贝氏体含量减少,M/A相由长条状变成块状且分布弥散,针状铁素体增加;而氮含量增加至0.049%时,试验钢强度基本不变,韧性急剧下降,组织明显粗化,晶界铁素体形成。固溶钒可以促进板条束状贝氏体在晶界上的形成,奥氏体中析出的VN能够促进针状铁素体的形成。     

微钙钢焊后显微组织中的粒状贝氏体对韧性的影响

研究了焊接热模拟工艺参数t8/5对微钙钢焊接粗晶热影响区(CGHAZ)显微组织和冲击韧度的影响.利用Lepera试剂腐蚀法,采用光学金相显微镜、透射电子显微镜分析了不同t8/5条件下粒状贝氏体中MA组元的形态及分布特征.研究结果表明当冷却速度较快时,M-A组元主要以长条状、呈方向性分布;当冷却速度降低时,M-A组元逐渐变成颗粒状,并失去方向性;当t8/5＝40 s时,韧性较好.     

热变形工艺对含硫非调质钢流变应力及组织的影响

在变形温度950~1150 ℃和应变速率0.01~5 s^-1下,通过Gleeble-3500热模拟试验机进行单道次压缩试验,研究了热变形工艺对含硫非调质钢F45MnVS流变应力及组织的影响。结果表明:随着应变速率的增大,热压缩过程中的峰值应力增加,随着温度的升高,峰值应力降低;动态再结晶平均晶粒尺寸随着应变速率、变形量的增加而减小,随着温度的提高而增大。     

回火温度对15Cr2Ni3MoW钢组织与力学性能的影响

观察了15Cr2Ni3MoW钢在200～600℃区间回火处理后的力学性能和组织变化。结果表明,该钢经350℃回火后出现大量稳定化的M/A岛,在500～550℃回火后M/A岛大量分解,析出的碳化物沿晶界连续分布,出现了回火脆性。试验获得的最佳回火工艺为:350℃回火3h后空冷,该工艺可使15Cr2Ni3MoW钢的屈服强度提高37%,冲击韧性提高50%。     

稀土对GDL-1型贝氏体钢的显微组织及力学性能的影响

研究了稀土对GDL-1型贝氏体钢在空冷状态的贝氏体组织、亚结构及其力学性能的影响。结果表明,随混合稀土含量的增加贝氏体条中的亚结构更加细化,亚片条、亚单元数量增加,在稀土含量为0．018wt％-0．022wt％状态,亚片条宽度尺寸0．2—0．9μm,亚单元宽度尺寸30—250nm。亚片条、亚单元之间为稳定的残留奥氏体,并对应强韧性大幅度提高。当稀土含量达到0．042wt％,强韧性降低,与钢中夹杂物显著增加有关。并从激发形核．台阶长大模型出发分析了RE对显微组织影响的原因。