热轧带钢边部翘皮缺陷成因分析

为了探明低碳钢在带钢轧制过程中出现边部翘皮缺陷的形成原因,取样分析了翘皮缺陷形貌及夹杂物成分,并采用ø750 mm×550 mm高刚度二辊热轧机组进行实验室模拟轧制分析翘皮缺陷演化过程。通过建立不同轧制方案,探明了热轧带钢翘皮缺陷形成于精轧道次,缺陷的产生与坯表面质量和边部原始凝固组织无关,轧材在轧制过程中由于边部不均匀变形形成侧面凹陷,凹陷在后续轧制中被轧制压缩闭合,并翻转到表面成为翘皮缺陷。最后,工业生产试验表明,倒角铸坯可提高轧材边部在轧制过程中的温度和均匀性,抑制轧材边部不均匀变形,有效降低翘皮缺陷的发生率。     

唐钢管线钢舌状翘皮缺陷成因与控制方法

针对唐钢管线钢X80M热轧板出现的批量边部舌状翘皮缺陷问题,使用电子显微镜对边部的舌状翘皮缺陷进行金相组织微观确认,发现在舌状翘皮区域出现了了不明显脱碳层和氧化铁,并伴有Mn、Si等成分,通过进行同批次板坯不同的翻面、切角、定宽等方面进行测验,对舌状翘皮缺陷形成原因进行机理探析。得出连铸坯角横裂是导致此次边部舌状翘皮缺陷的根本因素,同时热轧过程定宽机定宽量决定了舌状翘皮距边部的位置,通过加强板坯质量管理,对连铸坯进行有效的使用倒角结晶器、火焰切角,减少定宽量是确保板坯无缺陷轧制和减少客户使用过程中的问题的有效手段。     

热轧带钢边部“翘皮”缺陷分析

针对热轧带钢边部“翘皮”缺陷,从轧钢角度,采用多因素分析法,对影响低碳钢“翘皮”缺陷产生的各种因素进行了分析。结果表明,轧制加热制度和调宽量对“翘皮”缺陷的发生率有较大影响。通过对SP侧压定宽和立辊定宽轧制两种工艺的比较,发现SP侧压定宽轧制时,金属流动均匀,不易产生“狗骨”形,更有利于降低缺陷发生率。     

耐候H型钢圆角翘皮缺陷的成因分析与改进措施

针对马鞍山钢铁股份有限公司大H型钢分厂生产的Q345NQR2耐候H型钢圆角翘皮缺陷问题,采用金相显微镜和扫描电镜分析的方法,分析了缺陷形成原因。结果表明,翘皮缺陷与基体存在明显分层,为热轧工序孔型不合理,万能轧制时轧辊圆角对轧件圆角切肉,轧制过程中把金属压入轧件所致。通过优化开坯机孔型、调整万能轧机水平度等措施,有效减少了此类翘皮缺陷的发生,显著提升了产品质量和经济效益。     

氮化钒铁强化高强钢翘皮缺陷分析

针对钒氮强化的高强钢板表面翘皮缺陷,通过连铸、热送、加热工艺参数分析与优化,提出了典型翘皮缺陷的控制措施,使轧制钢板表面翘皮发生率得到了有效控制,轧制过程中翘皮产生率大幅度降低。     

冷轧板翘皮缺陷成因分析及改进措施

翘皮缺陷是一种存在于钢板表面的常见缺陷,严重影响钢板的综合性能。采用SEM、EDS和OM等检测手段,对冷轧板翘皮缺陷成因和影响因素进行了分析研究。结果表明:夹杂物、异常组织、气泡及氧化通道是导致冷轧板翘皮缺陷的四大原因。夹杂物主要是由保护渣卷渣形成的;异常组织是由淬火力度不够造成的;在轧制过程中,气泡受轧制力的作用沿轧向延伸,最终由钢板表面逸出引起表皮翘起;氧化通道是由于铸坯表面微小裂纹缺陷被氧化造成的。     

10B21冷镦钢线材表面翘皮缺陷成因分析

研究了10B21含硼冷镦钢线材表面翘皮缺陷的形成原因,借助光学显微镜及SEM对缺陷横截面的形貌、组织、成分等进行了检测,利用氮氧分析仪对成品线材的气体质量分数进行检验,对缺陷形成机制进行了分析,认为缺陷为连铸方坯表面角部横裂纹在轧制过程中形成的褶皱。通过调整10B21含硼冷镦钢的入炉料结构及对生产过程加强控制,进而控制钢中氮质量分数,可有效的避免线材表面翘皮缺陷的产生。     

钢板表面翘皮缺陷常见原因分析

选取存在典型翘皮缺陷的钢板,利用SEM、EDS和金相显微镜对钢板表面翘皮缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:呈条状分布的夹杂物、保护渣的卷入,氧化铁皮压入是引起钢板表面出现翘皮缺陷的主要原因。但是形成机理有所不同,夹杂物和保护渣作为裂纹源在轧制力的作用下逐步演化成的翘皮缺陷,而氧化铁皮的压入是由于残留的高温氧化铁皮在轧制力的作用下进入钢板次表层,使钢板不能被轧合而形成的。     

热连轧带钢边部组织对于边部翘皮缺陷的影响

本文通过观察研究不同钢种热轧带钢的边部组织形貌,研究带钢边部翘皮缺陷的发生与带钢边部组织之间的关系,探索不同钢种边部组织的差异。结果表明低碳软钢系列产品边部组织多为粗晶组织,而超低碳钢及P强化钢边部为未回复再结晶的纤维状组织,正是这种组织上的差异造成了超低碳钢的翘皮发生率远高于低碳软钢。本文采取优化温度工艺,提高带钢整体温度,投用边部加热器,优化侧压机孔型等措施,实践结果表明有效降低了翘皮发生率。     

热轧钢板表面翘皮及线形条纹缺陷检测

通过对鞍钢热轧钢板表面翘皮和线形条纹缺陷的研究 ,认为此类缺陷是铸坯表层气泡造成的。对该类缺陷的成因进行了分析和推理 ,认为是铸坯表层气泡在轧制延伸过程中造成钢板分层并在表层逸出导致开裂形成翘皮。大多数情况下 ,这种分层在随后的轧制过程中被压合 ,而线形条纹则是翘皮被压合后形成的两条边界。     

冷硬卷边裂典型缺陷的成因分析

对冷硬卷边部缺陷及其外观特征进行了描述,对3种典型边裂缺陷形貌及产生原因进行了分析,认为炼钢过程表面结疤缺陷、热轧板边部组织异常、冷轧轧制润滑不均是这3种典型边裂缺陷产生的根本原因,为生产工艺控制提供了依据。     

合金化热镀锌板表面条状缺陷原因分析

针对合金化热镀锌板表面常见的“边部不规则长条状”缺陷和“柳叶状”缺陷,利用扫描电镜对其形貌进行了分析。“边部不规则长条状”缺陷分布于带钢上下表面两边部,为不规则细长条,严重时可见缺陷整卷全长连续分布;“柳叶状”缺陷宏观形貌不规则,一端细尖一端较宽,形似“柳叶”。缺陷部位完全溶锌后观察到基板存在翘皮和还原铁,轻微抛光基板表面后发现未被完全还原的氧化铁皮,缺陷部位截面可见翘皮处同样存在氧化铁皮,未见炼钢保护渣、氧化铝夹杂、二次氧化颗粒等,可以确定两种缺陷均来自于热轧阶段。“边部不规则长条状”缺陷为热卷边部翘皮,即边线缺陷遗传导致,通过针对性调控炉内加热工艺、粗轧及除鳞等工艺,该类缺陷得到控制;“柳叶状”缺陷来源于由热轧通道线辊面粘铁导致中间坯表面损伤,虽经精轧轧合,但皮下存在氧化铁,冷轧后以及镀锌合金化时暴露出缺陷,通过定期检查热轧辊道、优化设备控制程序逻辑大幅降低了该类缺陷的发生率。     

脉冲电流轧制对AZ31镁合金微观组织与力学性能的影响

对比研究脉冲电流轧制工艺与温轧工艺对AZ31镁合金板材的力学性能、织构、微观组织与沉淀相等方面的影响。结果表明：脉冲电流具有促进冷轧AZ31镁合金低温再结晶能力的作用。脉冲电流轧制后的镁合金板材组织由细小的等轴再结晶粒与析出相构成,没有发现孪晶组织,并且完全再结晶,原始晶粒均被细小的再结晶晶粒取代,再结晶晶粒内的位错密度低。而温轧镁合金组织则由稍拉长变形孪晶、粗大的再结晶晶粒和析出相构成,再结晶的晶粒内位错密度高。两种轧制方式下的镁合金析出相均为Mg17Al12。脉冲电流轧制后镁合金的织构具有典型基面织构的特征,而脉冲电流轧制镁合金的织构则出现横向偏转;脉冲电流轧制后镁合金的屈服强度与伸长率均比温轧镁合金的大,但抗拉强度正好相反。     

热浸镀锌带钢表面条纹状缺陷产生原因分析

在生产热浸镀锌带钢时,带钢表面经常出现漏镀、黑点等各种缺陷,条纹状缺陷也是其中一种。采用扫描电镜和能谱仪对连续热浸镀锌带钢的镀层表面条纹状缺陷进行了测试与分析。研究表明,该条纹状缺陷位置处基板内存在裂缝,导致基板内表层出现了分层,裂缝内同时存在基板的氧化铁皮、氧化圆点和镀锌层,表面镀层较薄,该缺陷应为连铸板坯表面存在纵裂纹以及后续热轧轧制所致。镀锌板表面出现该缺陷后,不仅影响板面外观,而且在冲压成形过程中易发生镀层剥落和起皮而导致工件报废。     

SPHD带钢冷轧厚度波动大的原因分析与解决办法

针对新钢SPHD热卷生产冷轧卷时产品厚度波动大的问题,对热轧卷生产工艺、组织性能进行了检测和分析,得出该缺陷的产生与SPHD热卷横向组织性能、断面形状有关.通过调整热轧工艺和改善辊型,消除了该质量缺陷.     

轧制工艺对热轧钨板材组织和性能的影响

比较了一火一道，一火两道和一火三道的热轧工艺制度对钨板材质量的影响，结果表明：采用传统的一火一道工艺轧制的板材无开裂，工艺可靠，但板材纤维组织粗大，有部分再结晶组织出现，切削和磨削过程中出现掉渣现象；采用一火两道工艺轧制时，通过减少两道次轧制之间的时间，可以充分保证板材轧制温度和塑性，轧制的板材中纤维组织细小均匀，保留部分亚晶粒组织。通过适当延长板材最终退火时间可提高后续加工性能；采用一火三道次轧制时，板材加工温度明显降低，加工后出现明显的边裂，加工性能明显降低。因此，可以采用一火两道次工艺轧制磨光钨板材，从而实现加工工艺的优化。     

310���ָ�����ȱ��ԭ��������Ľ���ʩ

针对310乙字钢因950轧机出钢扭转造成的轧疤缺陷问题,改进孔型形状与配置角度,消除了因950轧机出钢扭转造成的轧疤缺陷,轧疤缺陷废品率下降了0.78％.     

H68铜合金带材表面缺陷成因分析

针对半连续铸造的H68铜合金带材锭坯热轧时出现表面缺陷,通过分析缺陷的形貌、相及合金成分、组织及晶粒、夹杂及杂质元素,认为导致缺陷的主要原因是铸造产牛皮下气孔,热轧时氧化,无法通过压力加工焊合,造成应力集中,形成表面缺陷;次要原因是铸造的夹杂和杂质元素热轧时暴露,由于和基体的变形不协调,形成裂纹.并发现,微裂纹既可能不连续扩展(Z字形扩展),也可能连续扩展.