氧化镁蒸氨的试验研究

在实验室进行了重碱过滤母液与氧化镁反应蒸氨的试验条件探索,得到了影响蒸氨单元的一些工艺条件和参数,为氯化铵的转化提供了参考。     

基于氧化镁载体的硫酸铵释氨反应动力学研究

硫酸铵((NH4)₂SO₄)是生产己内酰胺、烟气脱硫等工业过程的副产品,以金属氧化物为载体、采用化学链循环方法可将硫酸铵分解,得到附加值较高的氨气和硫酸。为了选择合适的载体,得到相应的反应动力学方程,首先采用热重法筛选出了最佳载体氧化镁(MgO),然后采用固定床热解实验系统考察了温度、反应物粒径、反应物摩尔比等对热解释氨反应的影响。结果表明,(NH4)₂SO₄与载体MgO混合热解释氨过程的表观反应动力学分为两个阶段,低温段属于界面反应控制的液-固反应,表观活化能为96.950 k J·mol^-1;高温段属于界面反应控制的固-固反应或固体分解过程,表观活化能为113.656 k J·mol^-1,反应物和载体的粒径对反应速率影响不大。     

微晶菱镁矿蒸氨及水化动力学研究

为加强微晶菱镁矿的深入研究,分别以微晶菱镁矿经高温煅烧所得微晶MgO和辽宁某工厂轻烧MgO为原料进行蒸氨、沉镁、煅烧得到MgO,并进行水化实验。采用水合法考察了MgO活性对蒸氨动力学的影响,探究了反应温度、固液比对产品粒径及水化率的影响,考察了不同固液比所得产品形貌,并对水化曲线进行分析,确定了不同镁源的水化反应控制类型。结果表明：二者的蒸氨反应都受扩散控制;在100℃、9 h条件下,固液比为1/5时,微晶MgO水化产品呈完整的六方片状结构,而轻烧MgO水化产品的片状结构大小不一且不规整;二者水化反应均属于化学反应控制类型。此研究为微晶菱镁矿的利用发展提供了新思路。     

直接蒸氨工艺与间接蒸氨工艺的比较

简要介绍了直接蒸氨工艺与间接蒸氨工艺,利用化工过程模拟软件PROⅡ对两种不同的工艺路线进行模拟,并通过模拟计算结果对两种工艺的蒸汽消耗、循环冷却水消耗及塔底废水控制指标进行对比,指出两种工艺优缺点,并对蒸氨塔选型加以介绍,为企业因地制宜地制定蒸氨工艺流程,选择合适的蒸氨塔提供参考。     

氨法生产氢氧化镁和氧化镁的工艺流程分析

对于不同的含镁原料用氨作为沉淀镁离子的碱性物时有两大类工艺流程。以可溶性镁盐为原料时以开放式流程,而以一定活性的氧化镁为原料时则以封闭式流程。氨是一种弱碱在沉淀溶液中镁离子时它的转化率通常在常压下最高不超过95%。在环保方面氨法生产氢氧化镁和氧化镁的含氨、铵废液,废渣处理比氢氧化钠法要复杂和困难的多。氨的挥发性和铵盐的可溶性使该方法便于制造高纯度氢氧化镁和氧化镁。另外在现代的设备制造和自动控制条件下氨对操作环境影响可以得到很好的控制。     

氧化镁-氯化铵-水体系中氧化镁蒸氨机理

研究了MgO-NH4Cl-H2O体系中MgO蒸氨机理,考察了蒸氨效率与蒸氨时间的关系,用XRD分析了蒸氨过程体系中的固相组分,研究了MgO的水化及其作用,探讨了MgO蒸氨机理. 结果表明,MgO于蒸氨30 min内完全水化为Mg(OH)2;蒸氨机理可分为MgO水化完全前和水化完全后两阶段,水化完全前,MgO水化为体系提供了大量OH-,促进了蒸氨反应,此时OH-, MgO与Mg(OH)2共同起蒸氨作用;水化完全后,主要是Mg(OH)2起蒸氨作用.     

焦化厂蒸氨生产装置技术研究

通过对焦化厂蒸氨系统直接蒸氨、间接蒸氨生产工艺装置的技术研究,选择合理工艺,使氨水中的挥发氨由约0．25％（2．5g／L）降至0．01％（0．1g／L）。     

新型蒸氨塔的应用研究

介绍了原蒸氨塔的运行现状,分析了新型蒸氨塔的技术特点,以及在蒸氨系统中的应用情况。     

新型蒸氨塔的应用研究

介绍了原蒸氨塔的运行现状,分析了新型蒸氨塔的技术特点,以及在蒸氨系统中的应用情况。     

高氧化镁含量水泥压蒸试验方法的探讨

一、引言人们对水泥中游离氧化镁(即方镁石)影响水泥长期安定性的注意由来已久,为确保硅酸盐水泥的长期体积安定性,世界各国对水泥熟料中MgO的含量作了规定,我国五大水泥标准中规定熟料中MgO含量不得超过5.0%,如水泥压、蒸安定性合格,则熟料中MgO含量允许放宽到6.0%。我国现在的压蒸安定性检验按GB750-65《水泥安定性试验方法(压蒸法)》进     

氢氧化镁和氧化镁中酸不溶物的研究

产硝后的高镁卤水和硫氢化钡溶液进行反应，生成氢氧化镁，酸不溶物在0．3％（质量分数）左右，但将其煅烧成氧化镁后，酸不溶物高达1．2％-2．5％（质量分数），二者酸不溶物远不成比例关系。通过对样品在分析中穿滤对比、硫酸法测定酸不溶物、碘量法测定硫化物试验，确定在生产过程中，硫氢化钡被氢氧化镁吸附，经过高温煅烧，硫氢化钡被氧化成硫酸钡，成为氧化镁中的酸不溶物，这就是氧化镁和氢氧化镁中酸不溶物不成比例的主要原因。     

球形氧化镁的控制合成研究

以聚乙烯吡咯烷酮为控制剂,氯化镁、氢氧化钠和氨水为原料,经静态反应制备出球形氢氧化镁前驱体,再经煅烧得到球形氧化镁。研究了控制剂种类、控制剂用量、反应物浓度、反应时间等因素对球形氧化镁形貌的影响,并用XRD、SEM等分析手段对产物做了表征。结果表明：在控制剂为聚乙烯吡咯烷酮、添加量为1.0%（质量分数）、氯化镁浓度为1.0 mol/L、氢氧化钠浓度为0.25 mol/L、反应时间为24 h的条件下,获得球形氢氧化镁前驱物;前驱物氢氧化镁在600 ℃下煅烧2 h,制得的球形氧化镁颗粒大小均匀、分散性好、球形度高,平均粒径为4.53 μm。     

氨状态对氨法制备氢氧化镁颗粒性质的影响

氨法是制备氢氧化镁的主要方法之一,根据氨进入反应体系状态不同分为氨水法和氨气法两种工艺。为了确定氨水与氨气对氢氧化镁颗粒性质的影响,以氯化镁为原料,分别以氨水和氨气为沉淀剂制备氢氧化镁,并利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、激光粒度分布仪对产品进行了表征。结果表明：两种沉淀剂制备的氢氧化镁颗粒晶型均随沉淀反应温度的升高趋向完整,颗粒的分散性也随温度的升高得到改善;当反应温度达到75℃以上时,氨气法制备的氢氧化镁呈四方块状(六面体结构),颗粒的规则程度和分散性优于氨水法产品;氨水浓度对氨水法制备的氢氧化镁颗粒粒度及形貌也有较大影响,随氨水浓度的升高,产品粒度及分散性趋向于氨气法产品。本文研究可为氢氧化镁制备中氨法的选择及应用提供参考。     

用氯化镁生产氢氧化镁和氧化镁的方法

采用一种精制原料和两次煅烧工艺克服在Aman法分步精制原料和三次煅烧等现有工艺路线长、能耗高、生产成本高等不足，将煅烧温度分为：600－800℃轻烧，800－1200℃重烧，1200－1800℃死烧3个温度段，可以分别制得高纯的轻质、重质氧化镁和镁砂。大幅度缩短了工艺路线和生产周期并降低生产成本，成功解决了从原料直接生产氧化镁的技术难题，创造了氧化镁生产的又一方法。     

花瓣状纳米氢氧化镁及氧化镁的微波辅助合成

在微波辅助下,以硫酸镁、NH₃•H₂O-NH₄Cl缓冲溶液为原料,通过均相沉淀反应制备了纳米氢氧化镁,经煅烧又得到了纳米氧化镁。采用X射线衍射（XRD）、透射电镜（TEM）、扫描电镜（SEM）、热重分析（TG）等分别对纳米氢氧化镁和氧化镁的结构、形貌及热稳定性进行了分析测试。结果表明,纳米氢氧化镁的结晶性能较好,其形貌为由厚度约40 nm的纳米片团聚而成的花瓣状;纳米氧化镁亦保持了氢氧化镁花瓣状形貌。并对微波辅助下纳米氢氧化镁形成的可能机理进行了初步探讨。     

卤水-白云石微波催化制取氢氧化镁和氧化镁

就卤水-白云石灰在微波作用下生成氢氧化镁沉淀，及有关因素对沉淀的影响进行了试验。试验表明：微波作用可加快钙的溶出，降低沉淀的钙含量和含水量，提高了氢氧化镁和镁砂的品质。该法为卤水-白云石法的实际应用做了有益的探索。     

白云石制备高纯氧化镁的工艺研究

以白云石为原料,通过煅烧、消化、硫酸酸浸、过滤得硫酸镁溶液,采用氨水沉淀法制备氢氧化镁中间体,经煅烧得高纯氧化镁。研究了加入硫酸后白云石灰乳终点pH、反应温度、硫酸镁浓度和煅烧温度对镁的浸出率、沉淀率以及产品氧化镁纯度的影响,最终确定最佳工艺条件为：灰乳终点pH为6,反应温度为40 ℃,硫酸镁浓度为0.8 mol/L,煅烧温度为900 ℃。在此条件下制备的氧化镁纯度达到99.0%以上,满足高纯氧化镁的要求。     

硫酸镁制备高纯氢氧化镁工艺技术的研究

采用硫酸镁与氨为原料,研究了硫酸镁质量分数、氨镁摩尔比、搅拌转速及反应终点溶液的pH值对Mg(OH)_2纯度及产率的影响,得到制备氢氧化镁的最佳工艺条件。结果表明,硫酸镁质量分数为15.70%、氨镁摩尔比为6.0、搅拌转速为400 r/min、反应终点溶液p H值控制在11.10的工艺条件下,Mg(OH)_2的纯度达到99.45%,产率达到92.31%,为回收利用高镁磷尾矿中镁资源生产氢氧化镁提供重要参数。     

On the kinetics of magnesia hydration in magnesium acetate solutions

High‐quality magnesium hydroxide powders can be produced by hydrating slow‐reacting magnesia in dilute magnesium acetate solutions. The kinetics of this process are very crucial for process design and control, and for the production of a powder with desirable particle morphology. In this work, industrial heavily‐burned magnesia powders were hydrated in 0.01–0.1 mol dm⁻³ magnesium acetate solutions at temperatures ranging between 333 and 363 K. Examination of the magnesium hydroxide produced and the analysis of the kinetic data suggest that the hydration of heavily burned magnesia in magnesium acetate solutions is a dissolution–precipitation process controlled by the dissolution of magnesia particles. The activation energy was estimated to be 60 kJ mol⁻¹, while the reaction order with respect to acetate concentration was found to be about one. © 1999 Society of Chemical Industry