复合脱硫技术在新型干法水泥生产线中的应用

石灰石是生产水泥的主要原材料,大多数水泥厂使用的石灰石含硫量很低,一般不会造成SO2超标排放。随着石灰石地域的限制和品位的降低,有些水泥厂不得不使用高硫石灰石,造成水泥窑烟气中SO2排放浓度严重超标。根据国家相关标准《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》（环境保护部公告2013年第14号）、《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915-2013）、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB 30485-2013）规定：水泥窑烟气中SO2排放浓度≤200mg/Nm3,单位产品排放量需低于0.6kg/t。本文介绍利用粉剂前端预热器内固硫、水剂后端烟气脱硫相结合的复合脱硫方法,可以达到固硫、脱硫的目的。该技术改造简便易行,效果稳定可靠, 可以实现SO2的达标排放。     

铁矿烧结过程SO2的排放特性及过程脱硫的可行性研究

通过烧结杯实验,探究铁矿烧结过程中SO2的生成及排放特性,并基于SO2排放特性提出了在过湿层内添加尿素颗粒与烧结过程同步脱硫的新方法. 结果表明,铁矿烧结过程前期生成的SO2被料层内水分吸收并积聚在过湿层内,烟气中的SO2浓度稳定在较低水平;当过湿层被高温烟气干燥完成并开始消失时,被水分吸收的SO2会大量、迅速地释放,与尿素脱硫剂快速反应生成硫酸铵超细颗粒,并通过除尘捕获,既不进入烧结矿,也不随烟气排向大气. 工业试验表明,该方法可将SO2排放浓度从基准期时694.2 mg/m3降低至108.0 mg/m3,脱硫率为84.4%. 另外,该工艺与现有脱硫工艺相比,具有投资成本低、脱硫过程简单等优点.     

有机胺干法脱硫技术在烧成系统中的运用

金岗水泥有限公司生料辊压机终粉磨系统运行时SO2的排放浓度100%低于100 mg/Nm3,辊压机停机时SO2排放浓度会飙升至200~300 mg/Nm3。其特点是:SO2初始排放浓度不高(SO2最高瞬时排放不超过500 mg/Nm3),排放浓度不稳定。高温有机胺脱硫技术固定投资少,运行成本低,响应快,安全可靠,副作用小,很适合这种工况的脱硫。     

某电厂烟气脱硫改造工程设计介绍

为使排放烟气中SO2浓度达到相关排放标准的要求,某电厂采取石灰石-石膏湿法对2台300MW和1台600MW发电机组的烟气进行脱硫改造.介绍了该烟气脱硫改造工程的设计流程、设备选型及工艺系统的主要特点,供同行参考.     

窑尾废气中SO2排放超标的原因分析与解决办法

通过在水泥厂现场的实际测量和工业试验,发现水泥厂窑尾废气中SO2的来源,并根据SO2的初始排放浓度找到相应的解决办法。     

锅炉烟气脱硫技术方案选择

针对锅炉烟气中SO2排放浓度超标的问题,比较了干法脱硫和湿法脱硫技术的优缺点,选择了LS氨法喷雾脱硫技术--以合成氨装置回收的低浓度氨水为吸收剂进行锅炉烟气脱硫,并制得硫酸铵产品.介绍了LS氨法喷雾脱硫技术的工艺流程,针对投运后存在的问题实施了改进措施;粉煤锅炉监测数据表明,烟尘排放浓度和SO2排放量均小于国家允许排放标准,2台锅炉的脱硫效率分别达到94.8%和98.2%.     

当前脱硫技术在硫酸企业应用现状及改进研究

新型脱硫法在我国硫酸企业得到了广泛推广,尾气脱硫改造装置中也使用了新型的脱硫工艺。介绍了该技术的工艺流程以及优化的策略。新型脱硫技术通过催化的方式大大降低了尾气中的SO2浓度和酸雾浓度,可以有效缓解尾气造成的污染问题。     

窑尾废气中SO2排放超标的原因分析与解决办法

通过在水泥厂现场的实际测量和工业试验，发现水泥厂窑尾废气中SO2的来源，并根据SO2的初始排放浓度找到相应的解决办法。     

高效氨法脱硫除尘一体化技术的应用

针对某厂应用高效脱硫除尘一体化技术改造技术方案、运行效果和注意问题进行了介绍,改造后脱硫塔出口SO2浓度35 mg/Nm3,出口尘浓度在5 mg/Nm3,达到燃气轮机组排放限值。该技术成熟可靠,效果良好,能够满足当前日益严苛的超低排放改造要求,为其它企业锅炉烟气脱硫除尘改造和新机组脱硫除尘的建设提供参考。     

伊泰锅炉循环流化床烟气脱硫技术研究

为提高烟气脱硫效率,在分析循环流化床脱硫工艺的基础上,根据煤质分析,选取了系统的烟气设计参数和脱硫剂参数并对脱硫效率进行分析。结果表明,循环流化床烟气脱硫技术与炉内喷钙法相结合可以达到90%的脱硫效率,SO2的排放浓度小于200 mg/m3,可以满足《锅炉大气污染物排放标准》的相关要求。与湿法脱硫技术相比,循环流化床烟气脱硫技术具有设备紧凑,投资少,占地小,特别适用于现有机组的改造工程,脱硫剂利用效率高,脱硫产物为干灰,不会产生二次污染等优点。但循环流化床烟气脱硫技术也存在着脱硫效率较湿法脱硫技术偏低,对锅炉负荷的变化适应性差,运行控制要求较高等不足。     

水泥厂高硫工况的脱硫技术及改进

首先分析了水泥厂硫的生成机理,介绍了高硫工况的来源;然后对水泥厂脱硫的几种常用技术和应用工况进行了论述;最后,对湿法石灰石脱硫技术在水泥厂高硫工况时的改进技术进行了介绍。     

活性炭（焦）脱除烟道气中二氧化硫工艺

二氧化硫对环境污染已十分严重,而烟气脱硫则是控制我国二氧化硫污染的最为有效的技术．活性炭（焦）脱除烟道气中二氧化硫不仅可以有效地控制二氧化硫的排放,还能回收硫资源．回顾了世界上活性炭（焦）脱硫技术,认为活性焦移动床吸附加热再生法是比较适合我国国情的烟气脱硫技术．     

循环流化床锅炉SO_2超低排放技术研究

针对循环流化床锅炉污染物生成量较低的特点,分析了锅炉SO_2生成量的影响因素,不同脱硫工艺的优缺点,结合试验研究结果和工程应用实例提出了循环流化床锅炉实现SO_2超低排放的技术。结果表明:循环流化床锅炉SO_2生成量取决于煤的硫分中可燃硫所占比例、煤灰中CaO等碱金属氧化物含量和锅炉运行参数,运行参数中床温影响最大;通过优化锅炉运行参数降低SO_2生成量,炉内干法高效脱硫和烟气脱硫相结合的深度脱硫技术可以实现SO_2超低排放的目标,并具有更高的调节灵活性和运行可靠性;烟气脱硫工艺的选取上,CFB-FGD半干法脱硫工艺相对于石灰石-石膏湿法脱硫工艺更具有经济优势。     

中国高硫煤及其排放SO2污染控制

大量高硫煤燃烧伴随而来的环境问题是ＳＯ２污染及酸雨,降低ＳＯ２污染是洁净煤技术领域的主要课题,硫分了解我国高硫煤的资源分布,生产现状及消费情况是必要的,讨论并比较了高硫脱充技术及其经济效果（煤的洗选,型煤,循环流化床燃烧及湿法烟气脱硫）提出了高硫煤利用的技术方向,指出了现阶段限产高硫煤的必要性和可能性以及限产后控制ＳＯ排放的经济评价,认为要分阶段有重点地采取措施为解决高硫煤排放ＳＯ２的污染问题。     

水泥厂硫排放超标原因分析

某水泥厂5 000 t/d生产线窑尾烟囱SO2排放周期性超标（大于500 mg/m3），为解决这一问题，从根源上查找水泥熟料生产线中硫的来源和排放，结合不同的脱硫技术，针对某水泥厂的硫超标排放的现象，分析原料中低价硫对硫排放的影响，强调低价硫检测的重要性。     

镁矿砂回转窑窑尾烟气SDS干法脱硫工艺的设计应用

针对镁矿砂回转窑窑尾烟气污染环境的情况,阐述了碳酸氢钠干粉喷射(SDS)脱硫技术原理、实际应用与优缺点,并在实际项目中探究了镁矿砂回转窑烟气二氧化硫的去除效果。结果表明,在实际运行中采用SDS干法脱硫工艺处理后,镁矿砂回转窑烟气能够达到超低排放要求,ρ(SO2)≤35mg/m^3。项目投运后所产生的脱硫副产物主要成分为Na2SO3,可将其回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功推广应用到其他回转窑、焦炉和水泥窑烟气脱硫项目中,并取得了较好的应用效果。     

铁水脱硫渣-生物质活性炭的烟气脱硫性能研究

以农业废弃物核桃壳为原料,以及炼钢副产品铁水脱硫渣作为添加剂,采用共混法制备铁水脱硫渣-生物质活性炭。采用固定床反应器对铁水脱硫渣-生物质活性炭进行脱硫实验,考察入口SO2含量、床层温度、水蒸气含量、空速和氧气含量等工艺参数对其脱硫性能的影响。结果表明,随着入口SO2含量和空速的增加,铁水脱硫渣-生物质活性炭的穿透硫容和脱硫穿透时间均减小,床层温度是显著因素,水蒸气和氧气有利于铁水脱硫渣-生物质活性炭的化学吸附,铁水脱硫渣-生物质活性炭的脱硫最优工艺参数：即入口SO2含量、空速、床层温度、水蒸气含量和氧气含量分别为0.25%、750 h-1、85℃、9%和12%,其穿透硫容为274.1 mg/g和脱硫穿透时间为31 h。     

高硫煤合理分选与减少重庆市二氧化硫排放的途径分析

通过对南桐矿务局多年来在高硫煤洗选加工,烟道气脱硫,燃烧固硫及高温固添加剂上所做工作的分析总结,提出“配煤＋筛分降硫＋洗选脱硫＋固硫添加剂掺配＋副产品选硫”等一条龙洁净煤技术的综合应用,是高硫动力煤合理分选,洁净利用的发展方向,与单纯烟道气脱硫,重庆市     

过氧化氢脱硫工艺技术的研究

以过氧化氢为原料脱除硫酸尾气中的二氧化硫,研究过氧化氢浓度、反应温度、反应时间对脱硫率的影响,且对反应过程中过氧化氢的分解率进行了检测。实验结果表明:过氧化氢不足量时脱硫率随过氧化氢浓度的增加而增加,过氧化氢足量时过氧化氢浓度的改变对脱硫率影响不大;在实验条件下,过氧化氢分解率较低;反应温度对脱硫率影响不明显;在SO_2进气质量浓度为4 050 mg/m~3、进气量为0.25 m~3/h的条件下,最佳工艺条件为w(H_2O_2)0.25%、反应温度70℃、反应时间1 h,此条件下脱硫率为98%。