260t转炉高磷铁水冶炼低磷钢生产实践

针对鞍钢铁水中ω([P])≥0.085%的高磷铁水冶炼低磷钢的难题,鞍钢炼钢总厂四工区通过调整铁水硅含量、优化供氧制度及温度控制度,采用高碱度单渣法、双渣法、复吹、出钢后炉外脱磷等冶炼工艺进行了低磷钢生产,实践结果表明,不同冶炼工艺对高磷铁水生产低磷钢均起到了有益的作用。     

120吨复吹转炉冶炼低磷钢的生产实践

介绍了湘钢采用120 t复吹转炉生产低磷钢的新工艺,转炉终渣碱度控制在3.5-4.5,出钢温度控制在1605-1625℃,出钢w(O)控制在0.065％以上,可将转炉终点w(P)控制在0.011％以下,也可保证出钢后进一步脱磷效果.采用新工艺生产低磷钢,出钢后平均脱磷率51.2％,扒渣后平均返磷率34.6％,中间包w(...     

120t转炉冶炼低磷钢深脱磷技术

为了达到低磷钢对成品磷质量分数小于0.010%的要求,根据温度、炉渣碱度、渣中w(Fe O)以及搅拌等对钢液脱磷的影响,马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉应用烟气分析动态控制炼钢技术,采用留渣双渣操作法,制定合理的装入、造渣、供氧制度,优化脱磷参数,通过500多炉次实践对比分析,确定合适的倒炉温度为1 540~1 580℃,w(C)=0.10%~0.25%,终渣碱度3.0~3.5,w(Fe O)=15%~23%,及适合的搅拌强度以达到脱磷率95.2%良好效果,实现了转炉出钢磷质量分数小于0.007%,以及终点碳温双命中96.4%的目标。     

低磷低硅铁水180 t复吹转炉冶炼高磷钢的工艺优化

在统计分析了转炉前期炉渣碱度和钢水温度,终点炉渣碱度、终渣全铁含量和终点钢水温度对脱磷率影响的基础上,优化了0.29%Si,0.085%P铁水180t复吹转炉的高磷钢冶炼工艺。200炉冶炼结果表明,通过使用低枪位使钢水快速脱碳升温,控制前期炉渣碱度≥2.2、终点炉渣碱度2.8~3.2,终点炉渣全铁含量≤17%,转炉出钢温度1 650~1 680℃,可控制脱磷率≤60%,终点钢水磷含量均值为0.035%。     

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

本文阐述了在武钢第一炼钢厂条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况.通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池[C]达0.3%～0.8%的情况下,使熔池[P]控制在0.015%以内,从而达到降低生产成本、提高钢水纯净度的目的.     

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

阐述了在武钢第一炼钢厂的条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况。通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池ω（[C]）达0．3％～0．8％的情况下,使熔池ω（[P]）控制在0．015％以内,从而达到降低生产成本的目的。     

转炉低铁水比例冶炼生产实践

石横特钢通过加强入炉铁水保温、提高＂一罐到底＂入炉率、降低钢水过程热损失和终点出钢温度等措施,保证了转炉的热平衡,使低铁水工艺得以实施。通过调整过程枪位、适当增加终点前低枪吹炼时间、留渣操作等低铁水比例冶炼工艺,2009年上半年增加钢产量约3.9万t,产生经济效益800万元以上。     

转炉冶炼高磷铁水的生产实践

针对舞钢铁水含量高、转炉脱磷难度大、脱磷原辅料消耗高、冶炼成本增加的难题,以冶金理论为指导,结合生产实践,通过科学配料、装料及工艺改进,有效提高了转炉脱磷效率,降低了辅料的消耗以及冶炼成本,保证了舞钢品种钢的冶炼生产。     

梅钢中磷铁水低磷钢冶炼问题的探讨

 梅钢铁水中磷含量偏高,冶炼低磷钢种有困难,通过对国内外降磷方法所采用的“铁水炉外预脱磷”、“SRP法”及“转炉双渣法脱磷方法”的比较分析,摸索出适合梅钢自身特点的方法——转炉同炉铁水脱磷炼钢工艺。通过在冶炼中采用前期造渣、中途倒渣的方法,将磷的质量分数降到≤0.01％,满足了生产低磷钢的要求。     

120t顶底复吹转炉低磷钢冶炼工艺优化实践

针对铁水成分波动所引起的脱磷效果不稳定问题,分析了吹炼终点倒炉倒渣操作、终点钢渣成分以及冶炼工艺制度对转炉脱磷效果的影响,并结合生产实践优化了转炉供氧、温度、枪位控制等工艺制度。实践结果表明:通过采用合理的脱磷工艺方案,解决了铁水成分不稳定带来的问题,满足了低磷钢的生产要求。     

300t复吹转炉冶炼低磷钢工艺研究

通过生产数据分析,研究了马鞍山钢铁股份有限公司300 t转炉冶炼过程脱磷反应规律。并对渣钢间LP的影响因素进行了分析,结果表明熔池碳含量、温度,炉渣氧化性、碱度及熔池搅拌对LP有重要影响。制定了大型转炉低磷钢冶炼的工艺措施。通过应用取得了良好的效果:终渣碱度由3.6提高到3.9;终渣w(T.Fe)降低了2.31%;终点LP由87提高到了109;终点钢水w(P)由0.009 2%降低到0.006 6%,实现了300 t转炉低磷钢水的稳定生产。     

高磷铁矿处理及高磷铁水脱磷研究进展

介绍了高磷铁矿选矿脱磷和炼钢脱磷反应机理研究的最新进展,对生产低磷钢的各个环节如铁水预处理,转炉冶炼,钢水炉外脱磷尤其是炉外脱磷的渣系组成及脱磷工艺进行了详细的论述.探讨了高磷铁水炼钢的可行性.     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

北满特钢100 t转炉高拉碳工艺的生产实践

通过对转炉高拉碳工艺的理论分析，结合生产实际情况，优化了转炉高拉碳工艺操作制度，实现了转炉冶炼高碳钢高拉碳工艺，提高转炉冶炼高碳钢质量的同时降低了冶炼成本。     

120 t转炉高铁水比冶炼模式的生产实践

为实现效益最大化,马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂120t转炉采用高铁水比冶炼低碳低磷系列钢种时,应用烟气分析动态控制和矿石加生烧温控技术,解决因热量富余而产生的成分温度波动大、喷溅机率高、终点命中率低等问题,实现出钢钢液中w(P) ＜0.015％,终点C-T双命中率达91.2％,石灰等渣料消耗从87.1 kg/t降低到79.5 kg/t以下,吹损率从10.3％降低到8.7％以下,成本及消耗降低的良好效果.     

高碳钢连铸钢液过热度的控制

阐述在一炼钢条件下生产高碳钢时浇铸温度的控制措施。通过改善钢包、中包的保温效果,并采用合理的LF炉温度控制模式,可以使高碳钢在进行低拉速浇铸时获得稳定且较低的过热度,从而有效降低铸坯碳偏析。     

环保型高磷铁水预脱磷渣的脱磷性能研究

实验室条件下采用间接测量法,测定了CaF2系和B2O3系脱磷渣的磷分配.即首先测量磷在液态渣和固态铁间的分配比,再通过计算得到磷在液态渣和铁水之间分配比,同时根据渣系成分和光学碱度计算了磷容量.同时采用了扫描电镜、能谱分析与X射线衍射分析技术对脱磷渣进行了研究.实验结果表明,B2O3系预脱磷渣的磷容量远大于CaF2系预脱磷渣的磷容量,因此可以用B2O3全部替代CaF2作为助熔剂进行高磷铁水的预脱磷处理,2种渣系的磷分配均随渣中有效CaO含量的升高而升高.用B2O3作为助熔剂时,B2O3能与渣中高熔点物质2CaO·SiO2和3CaO·P2O5反应生成低熔点物质,从而起到助熔的作用.且w(B2O3)/w(CaO)比值为0.16时,磷分配比为最高值,即该渣脱磷能力最强.     

高磷钢渣气化脱磷影响因素的实验

 在脱磷剂种类和配比一定的条件下,借助微型烧结实验手段,研究了碱度、温度、配碳量和磷含量等因素对高磷钢渣气化脱磷率的影响规律。研究发现,碱度升高,钢渣气化脱磷率降低,温度升高,钢渣气化脱磷率升高;随着配碳量增加,钢渣气化脱磷率先升高后降低,磷含量增加,钢渣气化脱磷率升高,当磷含量达到一定水平后,磷含量对气化脱磷率的影响减弱,并最终确定了各因素的最佳状态。     

高碳铬轴承钢GCr15的生产实践

为了优化品种结构,降低生产成本,通过合理的成分及工艺设计,采用LD—LF—RH—小方坯连铸工艺,开发试制了高碳铬轴承钢GCr15。对成品棒材成分、夹杂物、金相组织等进行了分析,结果表明:热轧态组织为珠光体加网状渗碳体,夹杂物、碳化物偏析及热顶锻等指标均满足GB/T 18254-2006的要求。