凝固末端电磁搅拌技术的应用与实践

介绍了凝固末端电磁搅拌技术在酒钢宏兴炼轧厂3#方坯连铸机的应用实践,通过结合150 mm×150 mm小方坯连铸过程的工艺条件,对凝固末端电磁搅拌技术冶金原理的理论研究,验证了凝固末端电磁搅拌技术对连铸坯内部质量的影响。实践表明:凝固末端电磁搅拌技术能够有效改善中心偏析、V形偏析、中心疏松和缩孔缺陷,并且中心偏析的变化值和平均值都能显著减小,对高碳钢铸坯内部质量的改善效果明显。     

45钢硬线盘条生产实践

介绍45钢硬线盘条的生产工艺流程,通过采取双渣冶炼技术脱磷、LF炉精炼深脱硫、连铸全保护浇注及电磁搅拌等措施降低钢中气体含量及夹杂物含量,提高钢水可浇性,改善铸坯内部质量,使产品质量达到了45钢硬线盘条要求并满足用户需要。     

末端电磁搅拌技术对82B钢中心碳偏析的影响

为改善82B钢拉拔性能,降低铸坯中心碳偏析指数,在钢水过热度20～30℃,拉速1．9m／min,二冷比水量0．7L／kg,结晶器电磁搅拌4Hz、240A的条件下进行了末端电磁搅拌（F—EMS）的工艺研究。结果表明,末端电磁搅拌6Hz、160A条件下铸坯的中心碳偏析指数≤1．05。     

帘线钢LX82A湿拉断丝原因分析和工艺改进

电镜分析结果显示,LX82A盘条湿拉断口以杯锥断口为主,占比60.9%。对杯锥断口纵剖进行金相分析,钢丝断口中心线位置存在不变形异常组织,且存在晶界渗碳体。原材料心部偏析及晶界渗碳体是LX82A湿拉断丝的主要原因。通过增大连铸结晶器电磁搅拌电流,提高等轴晶率;同时优化轻压下工艺参数,消除铸坯中心“V”型偏析,减小缩孔,铸坯碳偏析指数由优化前的1.13降低到1.08。再进一步提高轧钢加热二段和均热段温度,提升高温扩散效果,最终盘条金相检验中心网状碳化物合格率提高,湿拉吨钢断丝率降低了38.2%,偏析造成的杯锥断口比例降低至42.6%。     

硬线钢拉拔断裂机理及连铸工艺优化

 硬线钢除了要求良好的力学性能,还要求良好的加工性能,但硬线钢盘条在拉拔过程中常发生断丝,给加工的连续性带来巨大危害。为了减少硬线钢的拉拔断丝,对其拉拔断裂机理进行了研究,并开展了相应的连铸工艺优化。首先对82B硬线钢拉拔断丝试样进行了分析,通过对断裂试样的断口和纵剖面分析,结合对应的连铸坯内部质量检测,得出连铸坯中心缺陷及偏析对硬线钢拉拔断裂的影响机制为促进了盘条中心渗碳体膜的生成,导致了裂纹的产生和扩展。然后通过施加电流为350 A、频率为6.0 Hz的连铸凝固末端电磁搅拌,降低浇铸时钢水过热度至30 ℃以下等措施,82B硬线钢连铸坯中心缩孔和中心偏析度分别降低至0.5级和1.08以下,82B硬线钢拉拔断丝率由优化前的10~15 次/百t显著下降到4~5 次/百t。     

高碳硬线钢65Mn凝固末端电磁搅拌位置及连铸工艺优化

近期生产的高碳硬线钢65Mn在拉拔过程中存在断丝现象,严重影响了生产节奏和产品质量.通过对近期生产的65Mn进行跟踪取样并对其铸坯(160 mm×160 mm)中心C偏析进行分析,发现铸坯中心的C偏析较为严重,分析认为末端电磁搅拌并未有效发挥减轻铸坯中心C偏析的作用,是导致65Mn钢凝固中心C偏析严重的主要原因.文中通...     

末端电磁搅拌对弹簧钢连铸坯内部质量的影响

 55SiCrA弹簧钢连铸坯容易出现内部质量问题,合理的末端电磁搅拌(F-EMS)能有效地改善连铸坯内部质量,但不合理的末端电磁搅拌会对连铸坯内部质量无改善作用甚至造成内部质量下降。为了提高连铸坯内部质量,得出最优末端电磁搅拌方案,研究了末端电磁搅拌参数对断面尺寸为150 mm×150 mm的55SiCrA弹簧钢连铸坯内部质量的影响。通过建立连铸过程凝固传热模型分析现行工艺下铸坯的凝固情况,确定末端电磁搅拌的位置为距弯月面8.45～8.73 m处。在测定末端电磁搅拌下连铸坯中心磁感应强度的基础上,对电流与频率进行匹配研究,并开展相应的工业试验。结果表明,在采用末端电磁搅拌参数为300 A/8 Hz时,55SiCrA弹簧钢的中心碳偏析平均值达到1.007,连铸坯中心缩孔改善,中心等轴晶率提高,连铸坯综合质量最好。     

跨结晶器电磁搅拌器对重轨钢大方坯中心偏析的改善

以 2 8 0 mm× 32 5 mm重轨钢大方坯的试验数据为依据 ,分析了跨结晶器电磁搅拌形式下电磁搅拌参数 (电流和搅拌频率 )和连铸工艺参数 (拉速和过热度 )对铸坯中心碳偏析的影响 ,并对改善中心偏析的作用机理进行了探讨。为了更合理地分析中心偏析 ,还对不同直径的取样钻头造成同一铸坯中心偏析的分析偏差进行了必要的研究。     

结晶器电磁搅拌对方坯质量的影响

对结晶器电磁搅拌改善大方坯质量进行了工业性对比试验,并对电磁搅拌参数进行了优化,在现有的工艺条件下,达到了改善铸坯中心偏析和中心疏松的目的。     

达钢中高碳硬线钢的开发与生产实践

依据达钢现有生产装备情况,开发出中高碳硬线钢的生产工艺流程,即铁水KR脱硫预处理→顶底复吹转炉→LF精炼→连铸,并通过采取大渣量单渣法转炉脱磷、无铝脱氧、LF炉白渣精炼、使用低氮增碳剂、连铸保护浇注及结晶器电磁搅拌等措施进行工艺优化,有效控制了钢中气体含量及夹杂物水平,提高了钢水可浇性,保证了连铸坯质量,使轧材性能达到了硬线钢的要求,满足了用户对产品的需要。     

末端电磁搅拌参数对帘线钢72A铸坯中心碳偏析的影响

帘线钢72A(%:0.71～0.72C、0.50～0.60Mn、0.22～0.30Si、≤0.010P、≤0.008S)的冶炼工艺流程为铁水预处理-LD-LF-RH-CC-200 mm×200 mm连铸。在连铸时钢水过热度10～20℃,拉速0.98 m/min,二冷比水量0.32 L/kg,结晶器冷却水220 m³/h,结晶器电磁搅拌1.5 Hz、500 A的条件下进行了末端电磁搅拌(F-EMS)的工艺研究。结果表明,当离钢液弯月面8 m处以18 Hz、450 A进行F-EMS,可使帘线钢72A铸坯的中心碳偏析指数≤1.05。     

结晶器电磁搅拌对重轨钢大方坯中心碳偏析的影响

根据 2 80mm× 380mm重轨钢大方坯的试验数据 ,并采用回归分析探讨M IMES结晶器电磁搅拌的电流强度和拉速、过热度等连铸工艺参数与铸坯中心碳偏析的关系 ,结果得出 ,随电流强度的增加 ,中心碳偏析指数下降 ,并具有较好的线性关系     

SWRH82B钢的生产工艺改进

连铸坯的中心碳偏析是SWRH82B在拉拔过程中出现笔尖状断裂的最主要原因,通过在连铸过程中调整水量分配和优化结晶器电磁搅拌参数,可以减轻铸坯碳偏析程度,线材获得良好的拉拔性能。     

65#优碳钢盘条的生产实践

介绍了65#优碳钢采用超高功率100t竖式电弧炉初炼和LF炉精炼、再用R8m连铸机生产150mm×150mm方坯、经高速线材轧机控轧控冷工艺生产Φ6.5mm盘条的生产过程.指出了冶炼、连铸、轧制生产工艺的特点及其对产品质量的影响.     

连铸参数和末端电磁搅拌对82B钢小方坯中心碳偏析的影响

试验研究了结晶器电磁搅拌240 A/4 Hz时末端电磁搅拌(160 A/4 Hz～280 A/8 Hz),中间包钢水温度(1 500～1 542℃),拉速(1.7～1.9 m/min)和二冷区比水量(0.7～1.1 L/kg)对82B钢(/%:0.81C、0.76Mn、0.25Si、0.2Cr)150 mm×150 mm方坯中心碳偏析的影响。结果表明,在未采用末端电磁搅拌时,降低过热度和拉速、提高比水量有利于减少小方坯中心碳偏析。采用最佳的末端电磁搅拌参数160 A/6 Hz时,82B钢小方坯中心碳偏析指数最低,为1.02。     

M—IEMS对重轨钢连铸大方坯质量的改善

以 2 8 0mm× 32 5mm重轨钢大方坯的试验数据为依据 ,分析了电磁搅拌参数和连铸工艺参数对铸坯中心碳偏析以及铸坯的裂纹发生率及低倍组织的影响 ,采用M -IMES以及与连铸工艺参数合理匹配 ,能明显改善铸坯的中心碳偏析 ,降低裂纹发生率并改善铸坯的内部组织结构     

板坯凝固末端不同压下模式对低合金钢内部质量的影响

提高宽厚板连铸坯的致密度与均质度,是突破传统轧制压缩比、提高宽厚板性能及探伤合格率的重要前提和保障。连铸坯凝固末端重压下能够有效改善铸坯中心凝固缩孔、疏松、中心偏析等缺陷,是生产高品质厚板的重要手段。本研究利用Ansys有限元模拟软件,计算0.85 m/min、0.89 m/min、0.93 m/min拉速时连铸坯固相率,预测固相率的变化趋势,确定了不同拉速下凝固末端位置。考虑现场设备能力及试验安全,选取0.85 m/min作为试验拉速,在0.66～1.0固相率范围内,进行不压下、液相区压下10 mm和液相区+两相区压下20 mm三种模式下的连铸重压下试验。在试验铸坯上取样,对试样的致密度、中心偏析及铸坯组织等进行检测,并分析对比不同压下模式对铸坯内部质量的影响。结果表明：在试验拉速下,压下量在0～20 mm范围内,随着压下量的加大,铸坯致密度提高,中心偏析得到明显改善,铸坯晶粒尺寸显著细化。     

X1215易切削钢连铸坯成分偏析的研究

采用化学分析和低倍酸浸实验方法研究了低碳高硫易切削钢连铸坯的C、Si、Mn、P、S的成分偏析特征并分析其形成原因.结果表明,连铸坯的C、Si、Mn、P、S的偏析度均在0.9~1.1之间,S、P元素存在中心负偏析,低倍酸浸实验检测发现连铸坯存在中心疏松.分析认为,中心疏松是导致中心元素负偏析的主要原因.     

20CrMnTi钢160 mm×160 mm方坯内部质量控制

针对20CrMnTi连铸160 mmX 160 mm方坯严重的内部质量问题,开展结晶器电磁搅拌(M-EMS)与凝固末端电磁搅拌(F-EMS)参数协同优化试验,通过方坯凝固组织检测和碳偏析检测,详细分析电磁搅拌参数对方坯内部质量的影响规律.此外,借助红外热成像仪检测方坯表面温度,进而利用ANSYS 软件预测方坯凝固传热过...