中板生产坯料的设计

坯料尺寸设计是中板生产中的重要环节之一,坯料尺寸设计的合理与否直接影响中板生产中钢的成材率和轧机生产效率。故中板轧制生产中的坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比确定;设备尺寸限制条件;剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格设计中板轧制过程的坯料尺寸。     

重钢中板生产计划优化及其对生产的影响

为最大限度发挥设备能力,并满足多品种、多规格的生产要求,结合重庆钢铁股份有限公司中板厂目前的工艺装备水平,从轧辊辊型、加热能力、冷床冷却能力等方面分析了生产计划优化对中板生产的影响,并提出了选用设备允许的坯料切割尺寸最大化和优先选用多倍尺或者套轧生产的坯料优化原则。     

安钢炉卷优化坯料设计提升成材率

文章分析了安钢中厚板轧制生产中坯料设计环节需综合考虑影响成材率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中的反馈,在设计过程中根据不同品种的轧制特性细化工艺选择,优化不同规格的轧制模式,精细控制轧制后钢板切损,精确轧制精度以及增加坯料单重的方法。实践证明,优化后的坯料设计很好的降低了非计划材的比例,切损量有效降低,最终达到了成材率最优的目的。     

安钢炉卷优化坯料设计提升成材率

文章分析了安钢中厚板轧制生产中坯料设计环节需综合考虑影响成材率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等。然后结合实际生产中的反馈,在设计过程中根据不同品种的轧制特性细化工艺选择,优化不同规格的轧制模式,精细控制轧制后钢板切损,精确轧制精度以及增加坯料单重的方法。实践证明,优化后的坯料设计很好地降低了非计划材的比例,切损量有效降低,最终达到了成材率最优的目的。     

铸轧坯料生产6.0μm负公差铝箔工艺研究

介绍了用铸轧坯料生产５．５～６．０μｍ薄铝箔的工艺研究。从铝箔毛料和轧制工艺探讨了生产６．０μｍ负公差铝箔的技术问题。     

坯料冶金质量对铝箔轧制的影响

坯料质量的好坏对铝箔轧制过程及其产品质量的影响很大，着重分析了坯料冶金质量的影响，并从实用的角度提出了改进的方法。     

酒钢中板厂的工艺设备及产品开发

简要介绍了酒钢中板厂２８００ｍｍ轧机生产线采用的具有９０年代水平的新工艺、新技术、主要设备性能及控制水平;并对如何发挥该套设备能力,尽快生产出在市场上具有竞争力的产品进行了探讨。     

中板成材率影响因素及其对成本的影响分析

结合重钢中板厂的生产实际 ,全面分析了影响中板成材率的各种因素及其对生产成本的影响 ,并对如何提高中板成材率提出了具体措施     

中板在线加速冷却装置及工艺

1 前言采用控轧、控冷技术是提高钢材强韧性的有效途径。但是,对于单机架三辊劳特式中板轧机,由于冷却线短、冷却设备简陋、冷床面积小,存在以下问题:①由于轧机刚度低和冷却能力偏小,难以实现控轧和控冷,因此厚品种钢板和专用钢板的力学性能合格率低;②冷却水不均匀造成钢板瓢曲并影响钢板的匀质性;③精整时钢板温度偏高,操作环境恶劣。     

温度软测量技术在新钢中板生产中的应用

温度是影响生产稳定性和产品质量的关键因素之一,但在实际生产中模型计算或实测均存在困难,为此开发了温度软测量方法.本文介绍了温度软测量方法的原理及计算方法,应用于新钢中板厂,取得了较好效果.     

718HL中板边部裂纹成因与控制

针对718HL中板边部裂纹的形成机制进行研究,认为微裂纹不是轧制时产生的新裂纹,而是由于铸坯内弧横裂纹扩展形成。造成横裂缺陷的主要原因是铸坯冷却不均匀。通过保证连铸关键设备功能精度、优化二冷配水工艺以及加强保护浇铸,能够有效降低中板边裂缺陷。     

唐山国丰中薄板坯连铸连轧生产实践

介绍了唐山国丰钢铁有限公司连铸连轧生产线的工艺流程、产品大纲、主要工艺设备和工艺特点以及实际生产情况。该生产线主要以薄规格的冷轧基板为主导产品，实物质量好，投产仅1年就收回了一半的投资。     

基于组织性能预报的中厚板定制化生产管理

介绍了基于组织性能预报技术的中厚板定制化生产管理系统的结构和功能。通过建立中厚板客户订单数据库和相关中厚板标准和技术条件数据库，并基于组织性能预报技术，对客户订单数据进行分类和分析。大宗订单可直接进入生产排产程序，多品种小批量订单则先采用组织性能预报系统软件进行预计算，以确定其相容性和可行性，并采用动态规划法进行拼板，实现中厚板的定制化生产。     

中厚板矫直机全液压AGC缸的结构设计

以舞钢4 300 mm中厚板热处理矫直机为例,对其全液压AGC缸的功能、结构、技术性能指标、制造工艺要求、安装维护进行了完整的技术方案介绍。     

等时间模式在中厚板双机架轧制中的应用

分析了采用传统等时间模式计算的中间坯厚度不能灵活适应不同操作工对轧制节奏要求的原因,提 出了利用实测值对模型中的道次间隔时间进行修正的解决方法。改进后,两个机架的轧制节奏得到很好匹配,轧机能力得到充分发挥。     

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 中厚板拉伸试样出现了延伸率不合问题，并且拉伸试样断口出现了层状撕裂现象。通过对试样断口形貌、试样变形区和未变形区金相组织的研究，认为：中厚板中心区域珠光体比例高是层状撕裂试样厚度中心呈现脆性的原因，这种脆性区导致在拉伸过程中最先萌生裂纹，并最终导致拉伸试样延伸率不合；出现层状撕裂的试样在拉伸之前并不存在结构上的分层和断口分层，在断口上出现的平行于轧制方向的裂纹是在拉伸过程中形成的；当珠光体带的宽度超过25 μm时，试样在拉伸过程中在珠光体带中易出现裂纹并导致断口出现层状撕裂。     

中厚板表面“黑点麻坑”的形成机理研究

针对南钢中厚板表面麻坑缺陷较严重的问题,结合实际生产工艺研究了该缺陷的形成机理.结果表明,该缺陷是热轧时形成的氧化皮破碎后压入钢板表面造成的,形成于精轧后部道次.通过优化实际生产中的热轧和除鳞工艺,有效提高了产品表面质量,降低了生产成本.