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相似文献
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1.
皮辊心轴是FA303型并条机的一种专用零件,见图1,材质GCr15,热处理技术要求:两端φ12h6、φ19b12部位淬火硬度60~65HRC,两端φ12h6部位的同轴度≤0.05mm。  相似文献   

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这里所说的超长轴,是指超过机床允许加工最大长度的轴。例如在加长C630车床上允许两顶尖加工最大长度为3000mm,则超过3000mm的轴称为超长轴。现以在该机床上加工如图1所示的φ100mm×4750mm的传动大轴为例,谈谈超长轴的  相似文献   

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通过对C630(5m)车床的改装,实现了超5m长轴在5m车床上的超长度的加工。  相似文献   

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通过对 C630 ( 5m)车床的改装 ,实现了超 5m长轴在 5m车床上的超长度的加工。  相似文献   

5.
我厂有一台床身长 8m的C650车床 ,经常加工一些长轴。而现有龙门铣的工作行程只有 3m。这就不能铣削超过 3m的长轴上的键槽、四方之类的结构。本文介绍用两台立式升降台铣床加工超长轴两端键槽的方法。  一、零件结构分析现对图 1所示超长轴结构进行分析。该轴长度50 0 0mm ,直径10 0mm ,两端键槽宽 2 8mm ,长 12 0mm。图 1 超长轴要求键槽对轴的轴线对称度误差不大于0 .10mm ,同时要求两键槽在同一直线上。该轴很长 ,但直径不大 ,轴上键槽是普通键槽 ,若用普通立铣床铣削 ,轴太长不便装夹 ,同时铣床的纵向行程没有这么…  相似文献   

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介绍了一种中心孔高精磨削装置,主要针对超长轴类零件中心孔的磨削而设计,该装置依托现有的大型车床为基础,由支座、磨削部分(高精度磨具及磨杆等)、修整机构,传动机构共同组成。主要解决超长轴类零件中心孔高精加工。该磨削装置无需增添新设备,只是在原有的设备上进行改造。原理结构明了简单,可操作性强。是提升长轴加工工艺的较为经济实用的解决方案。并且通过验证,该装置能达到预期效果,为中心孔的磨削提供了一种可靠的工艺保障。  相似文献   

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电极盐浴炉是热处理行业使用极广的设备。由于存在启动时间过长,操作复杂,耗电量大等缺点,人们一直在寻求一种省时、节电、快速启动、简便易行的操作方法。 我厂热处理是一班制生产。每天下班后停炉、活多,第二天再开炉,活少,等工件凑够后再开炉。过去每次化炉时间要用去2.5~4.0h。一般都是  相似文献   

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我们都知道轴的直径与长度的比为1:40时叫细长轴,细长轴是较难加工的,尤其是用较高的切削速度去加工,如要加工超长于床身的细长轴,则难度更高。现介绍一种在短身车床上加工超长细长轴的加工方法,有助于中小企业应用。我厂机修车  相似文献   

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1.问题的提出 我公司承接了一批长轴加工业务,这些轴长度在5400~8300mm,而现有的加工车床最大加工长度是5000mm,超过了我公司的设备加工范围,因此我们决定对设备进行一些改造,完成这批任务。  相似文献   

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在车削加工中如遇加工工件尺寸超出车床的加工范围时,应采取适当的工装来保证加工精度,以达到设计要求。现以C6180×5000普通车床加工9m超长传动轴为例,阐述超长轴加工工装的设计与制作。  相似文献   

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通过对9SiCr超长芯轴淬火工艺及校正方法的试验研究,总结出三硝冷却和热压校正是减少芯轴淬火变形开裂的最佳热处理工艺方案,在冷挤压模具的淬火和校正方面进行了一次成功的尝试,对冷挤压模具的淬火和校正积累了经验。  相似文献   

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传统锻压方法成形阶梯轴,多采用轴向正挤压方法,所加工轴的长度受水压机开口高度的限制。为此,本文基于多向挤压技术提出了阶梯轴径向挤压成形方法,来加工“超长”阶梯轴,并通过数值模拟的方法对新工艺与传统工艺进行了比较,其优势为可以实现采用小吨位水压机加工“超长”异形阶梯轴;可以有效减小毛坯轴的轴肩过度体积,减少材料浪费。  相似文献   

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普通车床加工超长薄壁套经常采用蘑菇头定心的办法,但如果工件数量大,要求精度高,该方法难以保质保量满足用户要求。文中通过实例介绍一种利用自制装卡具加工超长薄壁套的方法。  相似文献   

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我公司用于加工轴类零件的最大机床C650×5000的最大加工范围为φ1000mm×5000mm,而我们承接的氧化铝厂备件——螺旋轴的长度为9185mm(如图1所示),远远超出该车床加工范围。但是通过分析图样和现场考察发现,螺旋轴轴  相似文献   

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沈萼初 《机械》1995,22(1):41-41
气门摇臂轴高频淬火感应器和淬火夹具的改进四川内燃机厂(641004)沈萼初我厂生产的180型柴油机的气门摇臂轴(如图1),材料为45#,热处理技术要求是二端淬火部位表面淬火,硬度≥HRC53。以前我们是先加热一端,喷水冷却后再淬另一端,此方法不但操作...  相似文献   

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随着汽车工业的飞速发展,轴类零件的感应淬火质量要求不断提高,生产批量不断加大,现有设备已经难以满足生产及工艺要求。传统的轴类零件感应淬火生产方式是采用立式  相似文献   

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