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国宝山铷原矿先进行焙烧,然后从含Rb2O 0.1%的焙砂中碱性浸出铷。结果表明,在碳酸钠用量为理论量的1.4倍、液固比2、常温浸出1.5h,5级循环浸出后铷浸出率平均为93.87%,钙去除率平均为99.76%。 相似文献
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介绍了广西某地区铷矿采用氯化焙烧提铷的方法.通过对添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间和磨矿粒度等工艺参数进行研究表明:在物料颗粒小于0.05 mm占95%以上,加入30% CaCl2和20% NaCl混匀,制粒、烘干,焙烧温度900℃,焙烧时间1h,液固比2:1,常温水浸1h的条件下,铷浸出率可达93%以上. 相似文献
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廖元杭 《有色金属(冶炼部分)》2022,(12):42-47
考察铜电解含砷废物加压酸性氧化浸出铜、砷的可能性,对浸出过程进行动力学分析,考察温度、压力、酸度等工艺参数对浸出效率的影响,确定生产的最佳工艺条件。铜、砷浸出过程遵守界面化学反应控制的收缩核模型,反应的表观活化能分别为80.23和73.29 kJ/mol。铜电解含砷废物加压氧化浸出最优工艺条件为:L/S=6~10、初始硫酸浓度80~120 g/L、氧分压0.3~0.4 MPa、温度120~130℃、氧化时间1~1.5 h,铜、砷浸出率均大于98%。 相似文献
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针对现有产业化钒渣"焙烧-浸出"提钒工艺冶金废弃物多的现状,采用钒渣"无焙烧-加压酸浸"工艺进行了试验研究,考察了浸出温度、液固比、浸出时间、初酸浓度及搅拌速率对转炉钒渣中钒、钛、铁浸出率的影响,绘制了高温(150℃)条件下V-Fe-H2O系E-p H图,并分析了钒渣矿物中各组分在该条件下与H2SO4反应的可能性、有价金属转入溶液的理论限度和生成物的稳定状态。150℃V-Fe-H2O系高温Ep H图结果表明:150℃时,在H2O及Fe2+的稳定区范围内,钒铁尖晶石(Fe O·V2O3)能够在p H1.5的强酸条件下分解,可溶性钒离子主要以VO2+的形式在体系中充分浸出;通过无焙烧-加压酸浸试验,得到粒度-0.075~+0.055 mm钒渣的最优酸浸工艺参数为:浸出温度130℃、浸出时间90 min、初酸浓度200 g·L-1、液固比10∶1、搅拌速率500 r·min-1。结果表明:在最优工艺条件下,通过无焙烧-酸浸能够使钒渣中的钒浸出率达96.93%,铁浸出率为92.33%,钛浸出率为15.95%,并在渣中富集。 相似文献
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采用溶剂萃取法对某锂云母浸出液中的铷、铯进行分离试验。考察萃取剂浓度、料液碱度和萃取相比对铷、铯萃取分离效果的影响。萃取分离铯、铷的较优条件为:萃取剂t-BAMBP浓度0.7mol/L、环己烷+磺化煤油为稀释剂、相比O/A=1、料液碱度0.3mol/L、萃取时间10min,铷萃取率为90.0%,铯萃取率为32.0%。负载有机相洗涤条件为:洗涤液氯化钠浓度0.1mol/L、相比O/A=1、洗涤时间10min,铷洗脱率为80.0%,铯洗损率为9.36%,分离效果较好。 相似文献
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以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。 相似文献
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胡东风 《有色金属(冶炼部分)》2018,(3):19-21
结合中金岭南丹霞冶炼厂工业实践统计数据,通过系统研究温度/压力的控制、矿浆含锌量、氧气单耗量等因素与二段浸出渣含锌的关系,得出目前生产较为理想的工艺条件。 相似文献
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分析了炼锌厂由于原料成分的变化 ,由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺改为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后 ,铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因 ,采取相应的技术措施后 ,两渣含锌大幅度下降 ,经济效益显著 相似文献