非晶态Ni—Mo—P层的组织结构与晶化过程

用化学沉积方法在酸性镀液中获得了Ni—Mo—P非晶镀层，运用能谱仪、扫描电镜和X射线衍射仪对该镀层非晶结构的形成、成分与结构及其晶化过程进行了分析，并与Ni—P镀层进行了对比。结果表明，Ni—Mo—P镀层比Ni—P镀层晶化温度高，热稳定性好。热处理后Ni—Mo—P镀层在500℃时硬度达到最高值。随着热处理温度的升高，镀层的形貌和性能也发生了相应的变化。     

钴-镍-磷非晶态耐高温磨损合金镀层的性能研究

常温条件下,使用Co—Ni—P合金刷镀液应用电刷镀的方法可以获得非晶态刷镀层。用X射线衍射仪和差热分析装置研究了Co—Ni—P合金镀层的结构和晶化温度,当温度低于晶化温度323.4℃时,镀层为非晶态结构;随着温度的进一步升高,镀层由非晶态向晶态结构转变,并析出第二相组织。在600℃,保温30min后,Co—Ni—P非晶合金镀层的相结构为fec—Ni相十析出相。在GW/(ML—MS)高温磨损试验机及Skoda—Savin磨损试验机上分别测量了Co—Ni—P非晶合金镀层与Ni—W(50)合金镀层在不同温度及不同热处理温度下的体积磨损量。结果表明,在12℃—500℃范围内,Co—Ni—P非晶合金镀层的耐高温磨损性均优于Ni—W(50)合金镀层;而在27℃—450℃热处理后,Co—Ni—P非晶合金镀层的耐磨性(磨轮磨损)仍优于Ni—W(50)合金镀层,只有在500—600℃热处理后,Ni—W(50)合金镀层的耐磨性优于Co—Ni—P非晶合金镀层。     

非晶、微晶态镀层在模具上的应用

研究非晶，微品态镀层，应用电刷镀工艺．来强化模具表面是修复模具的重要手段，有着重要现实意义．本文详细介绍了化学镀的Ni—P、Ni-B合金非晶态镀层的特性及其利弊，用电刷镀获得Ni-P、Co-Ni-P，Co-W-P非晶态和Ni—Co—M0微晶态及稀土Ni-C0-Zr等各种镀层的有效方法．应用实践证明这些镀层具有硬度高，耐磨性、耐蚀性好、韧性、红硬性高．是提高模具寿命，降低生产成本的重要途径，并介绍了国内外的应用实例。     

Ni-W,Ni-Fe合金纳米晶涂层电沉积与性能研究

采用电沉积技术制备了Ni—W，Ni—Fe合金纳米晶，选择主盐浓度、电流密度、镀液pH值、温度等4个工艺参数进行正交试验，通过极差分析，探索了多因素对沉积速率的影响，并对Ni—W，Ni—Fe合金纳米晶镀层的组织结构和显微硬度进行评价。结果表明：通过控制主盐浓度和操作条件，可以获得不同成分的Ni—W，Ni—Fe合金纳米晶；主盐钨酸纳对于Ni—W合金沉积影响最大，而硫酸铁对Ni—Fe合金沉积影响极小；两种合金纳米晶镀层具有较高的硬度，且表面光亮，与基体结合牢固。     

n-Al2O3/Ni-P复合电刷镀层的组织及摩擦磨损特性

研究了镍磷基纳米Al2O3复合电刷镀层(n—Al2O3／Ni-P)的组织特征及摩擦磨损特性，并与镍磷合金刷镀层进行了比较。结果表明：n—Al2O3／Ni—P复合刷镀层表面粗糙度更小，组织有明显的细化倾向；当镀液中n—Al2O3含量为20g／L时，复合刷镀层的硬度最高，达561HV，是Ni-P镀层硬度的1．3倍，此时复合镀层的耐磨性也最好，磨损失重相比于Ni—P镀层，减少60％以上。     

钨铜合金化学镀镍磷镀层在NaCI溶液中的腐蚀行为

采用化学沉积的方法在W—Cu粉末合金上成功地实现了化学镀Ni—P镀层,镀层表面光滑、致密,在结构上属于非晶态;经过25d的3．5mass％NaCI溶液浸泡研究表明：在浸泡的前16d中,化学镀Ni—P镀层的腐蚀速率逐渐增大,在16d之后腐蚀倾向有所降低;通过腐蚀失重实验得到Ni—P镀层的腐蚀失重小于W—Cu合金,说明化学镀Ni—P镀层可以对W—Cu合金起到保护作用。     

化学镀Ni—W—P合金工艺开发及其耐蚀性能

以镀速和耐蚀性能作为判据，通过正交试验获得了较优的三元Ni—W-P合金镀层工艺，即镀液组成：硫酸镍30g／L，次亚磷酸钠25-30g／L，钨酸钠50g／L，柠檬酸钠75g／L，乳酸15mL／L，硫酸铵30g／L和添加剂20mg／L；pH值9．0和镀液温度（90±2）℃．电化学测试结果表明，Ni—W—P镀层的耐蚀性能优于...     

复合化学镀Ni-P-SiC在铝合金转杯上的应用研究

采用复合化学镀工艺方法在铝合金转杯表面镀一层Ni—P—SiC合金，提高其耐磨性和使用寿命。对铝合金转杯的预处理工艺、镀液配方、施镀工艺以及镀后热处理工艺进行了研究。所获得工件镀层厚度达40μm以上，硬度可达1390HV0．05以上．其综合性能良好。     

Ni-W-B电沉积涂层及微观结构研究

镀Cr层因为镀液对环境的污染,使Ni－W－B三元素合金抗磨和抗蚀镀层研究得到迅速发展。镀层沉积条件为碱性镀液,不溶性电极。共沉积合金镀层包含40wt％W和1wt％B,为非晶或部分非晶结构。合金沉积层在镀层均匀和反射性方面均优于Cr镀层。在各种酸性镀液（盐酸、硫酸、磷酸）条件下将Ni－W－B合金镀层性能与镀Cr利镀Ni层进行了比较。在各种条件下,Ni-W-B合金镀层具有最好的性能。本研究中使用的是铜底材。     

Fe-Ni-MoS2复合镀层摩擦磨损性能的研究

本文对优化规范下镀取的Fe—Ni—MoS2复合镀层进行了组织分析和摩擦磨损性能的研究。绪果表明：Fe—Ni合金镀层中弥散分布着6．41％重量的MoS2微粒后．其摩擦系数和磨损率明显下降，镀层的摩擦学性能得到改善。     

非晶态Ni-P合金与纳米A12O3微粒复合镀层的制备

利用化学镀技术，制备了非晶态Ni—P合金基纳米A12O3复合镀层，研究了纳米A12O3微粒的加入量、加入方式以及搅拌方式等对复合镀层组织和形貌的影响。结果表明，纳米A12O3在加入到镀液中以前，应先选用适当的表面活性剂和分散介质制成单分散添加液，然后再加到镀槽中才可保证纳米粒子在镀层中的均匀弥散分布，在超声振动搅拌方式下，镀液中只需加入1g／L纳米A12O3，即可得到颗粒细小、分散均匀的非晶态Ni—P合金基纳米A12O3的复合镀层。     

灰口铸铁件磨损后镍-磷复合刷镀修复工艺的研究

提出了一种新的灰口铸铁件磨损后的刷镀工艺方法，刷镀过镀层采用高堆积碱铜，工作层采用镍-磷复合镀液。试验结果表明，Ni—P合金镀层为非晶态结构，耐磨性随热处理温度升高而提高，在378℃达到最大值。该工艺解决了灰口铸铁铸件刷镀层结合强度低，易产生裂纹、剥落等问题。     

Ni-P-金刚石化学复合镀层的组织结构及性能

研究了Ni-P-金刚石复合镀层的组织结构及性能特点，结果表明：复合镀层镀态时为非晶结构；镀层经300℃，1h的热处理后开始晶化，晶化后形成品相Ni和Ni3P；与Ni—P镀层相比，Ni-P-金刚石复合镀层具有更好的硬度和耐磨性，特别是在镀态时差别更明显；但复合镀层的耐蚀性和抗氧化能力低于普通Ni-P镀层。     

稀土对电沉积Ni-P合金镀层显微组织的影响

研究了在镀液中添加稀土元素后Ni P合金镀层显微组织的变化。X射线衍射及透射电镜分析结果表明 ,在镀液中添加一定量的稀土元素 ,明显地促进了Ni P合金微晶组织向非晶态组织转变 ,从而提高Ni P合金镀层的耐蚀性。电化学极化曲线测试结果表明 ,稀土元素能够促进电沉积过程的阴极极化。由于稀土离子的特性吸附抑制了合金原子在电极界面的正常形核 ,因而促进了非晶组织的形成。     

酸性Ni-Mo-P/Ni-P双层化学镀工艺研究

对酸性Ni-Mo-P／Ni—P双层直接连续化学镀的工艺进行了试验研究。通过对钼酸根与次磷酸根加量比对镀速的影响，络合剂与pH对镀速及成分影响的研究，优化得到一种双层化学镀的酸性镀液的组成。试验研究了钼含量对镀层结构的影响，进而确定了具有非晶结构的双层镀的最佳工艺并对其性能进行了研究。     

稀土La对电沉积Ni-P电磁屏蔽镀层组织结构的影响

借助等离子发射光谱仪、电子能谱仪、X-射线衍射仪、透射电子显微镜和扫描电子显微镜等分析了稀土La对电沉积Ni—P合金镀层的化学成分、晶体结构和表面形貌的影响。结果表明：在电沉积镀液中添加少量稀土La,改变了电极界面双电层结构,使镀层表面更为平整;稀土元素La进入镀层后,微晶态结构的Ni—P合金转变成了非晶态结构的Ni-P-La合金。     

化学复合镀镍-磷-金刚石镀层性能的研究

研究了化学复合镀Ni—P-金刚石镀层的金相组织、显微硬度、结合力及耐磨性能。结果表明：采用合适的工艺条件，可获得金刚石微粒含量较高、微粒分布均匀的镀层，镀层硬度可达1850HV左右，且镀层与基体结合力良好、耐磨性比化学镀Ni—P镀层大大提高。     

不同镀液组分对化学沉积Ni-W-P合金层组织和性能的影响

为了探索镀液组分对Ni—W—P合金镀层结构与性能的影响规律,寻求合适的镀液配比,为后续实验奠定基础,采用扫描电镜／能谱、x射线衍射以及金相分析等方法,研究了不同成分和结构的化学沉积Ni—W—P合金层,测量了不同成分沉积层的镀态与热处理后的硬度。结果表明：对于M—w—P合金镀层,镀液组分是决定镀层结构状态的关键因素。镀液中钨酸钠含量增加．次磷酸钠含量减少时,镀层结构将发生由非晶态→混晶态→纳米晶态的连续演变,其相应的镀态硬度与热处理后硬度也发生变化,这种变化与因成分改变导致的结构、晶化程度、W含量、Ni3P析出量与尺寸等因素的改变有关。     

镀液pH值和钼酸根浓度对化学镀Ni-Mo-P沉积速度及镀层结构的影响

确定了化学镀获得不同结构Ni—Mo-P镀层的最佳工艺参数及镀液配方，探讨了络合剂、pH值、钼酸根浓度以及添加剂等参数对化学镀Ni—Mo—P合金镀层成分及结构的影响。结果表明，以柠檬酸钠作为主络合剂、醋酸钠作为辅助络合剂的络合剂体系对Ni、Mo实现共沉积有着较好的作用；Ni—Mo-P合金镀层中Mo和P含量有一定的制约关系，随着镀层中Mo含量的提高，镀层结构由非晶态向晶态转变；镀液pH值在一定范围内(pH值6．5～10)时，pH值的升高可提高沉积速度；镀液的钼酸根浓度和pH值对沉积速度的影响呈波浪形，存在一个极大值；随着沉积速度的提高，镀层的耐蚀性能也会有所改善。     

低碳钢表面化学镀Ni-Zn-P合金镀层的沉积行为及沉积机理

目的通过研究低碳钢表面碱性化学镀Ni-Zn-P合金镀层的沉积行为及其沉积机理,对化学镀Ni-Zn-P有进一步认识。方法采用碱性化学镀方法,改变施镀时间在低碳钢表面化学镀Ni-Zn-P合金镀层。使用扫描电镜观察合金镀层的表面和断面形貌,用电子能谱仪分析镀层表面和断面成分。结果化学镀Ni-Zn-P合金镀层的形成过程是:固液界面形成原子团→原子团在能量较高的地方择优沉积→原子团累积生长→向周围延伸扩展→覆盖整个机体→形成完整镀层→均匀叠加生长。试样表面成分检测表明,施镀1~3 s内表面出现Ni元素,Ni质量分数在3 min时达到最大值75.93%,此后维持相对稳定;施镀1 min时表面出现P,P质量分数随施镀时间延长而逐渐增加,在30 min时达到最大值12.03%,此后维持相对稳定;施镀5 min时表面出现Zn,随着施镀时间的延长,Zn沉积量变化不大。表面和断面成分分析表明,化学镀Ni-Zn-P合金镀层的沉积过程不是Ni,Zn,P三种元素同时沉积,而是Ni优先沉积,然后Ni和P共沉积,最后Ni,Zn,P三种元素共同沉积。根据能斯特方程算得沉积电位E_(Ni~2+/Ni)=-0.337 V,E_(Zn~2+/Zn)=-0.906 V,两者的沉积电位相差较大,说明该化学镀条件下不能发生合金共沉积。结论推测化学镀Ni-Zn-P合金镀层是催化诱导还原反应沉积机理,即在镍还原诱导下引发的Zn共沉积。