气体辅助注射成型制品气泡形成的实验研究

气体辅助注射成型(GAIM)制品中,气道壁处的气泡是影响塑料制件力学和光学性能的重要因素.运用定量试验方法,就GAIM工艺参数对塑料制品内壁气泡形成的影响进行了试验研究,探讨了工艺参数与气泡形成规律的关系,并揭示了GAIM制品气道内壁气泡形成原因.结果表明:降低熔体温度、气体注射压力及保压压力,缩短气体保压时间均可以有效地防止气道壁气泡的形成.     

气体辅助注射制品滞留痕缺陷的形成及防治

介绍了气体辅助注射成型的标准成型过程、成型周期和技术优势。给出了气体辅助成型工艺中高压气体注入的时间 压力控制曲线。最后讨论了气体辅助成型制品中滞留痕缺陷的形成原因和防治方法。     

长规格透明塑件注射中熔接痕位置的控制方法

长规格透明塑料件注射成型时,熔接痕大小和位置不易控制。针对该问题,提出了利用数值模拟技术预测和控制熔接痕位置的方法。首先,以高档办公用的透明支架塑件为研究对象,分析了长规格精密塑件产品的结构和成型性能特点;然后采用计算机模拟方法,对浇口位置进行分析。通过变换多种浇注系统设计方案,预测熔接痕位置,并得到优化的浇注系统。该方法可以用于指导长规格塑料件注射成型模具设计,有效控制产品的外观质量。     

工艺参数对PS塑料熔接痕的影响

介绍了熔接痕的定义、分类及形成过程,设计了一套聚苯乙烯(PS)射科的注射熔接痕强度测试方案.用Kistler(奇石乐)注射工艺监控系统测定型腔压力,通过正交试验测试注射压力、注射速度、模具温度对熔接痕强度的影响,经过试验数据分析,掌握了各因素对熔接痕强度影响的主次关系,并得出一组优化工艺.     

气辅注射成型制品气泡缺陷形成机理

研究了气辅注射成型制品气道内壁气/熔两相界面处蜂窝状气泡的形成机理。在气辅注射成型工艺过程中,高压N2达到了超临界状态,导致N2流体向熔融的聚合物熔体内部扩散,泄压后扩散到熔体中的N2流体达到过饱和状态,靠近气/熔两相界面的过饱和N2流体通过界面扩散逸出,剩下的N2流体就在聚合物熔体内部靠近内壁界面处形成蜂窝状气泡。并据此提出了如何减少气道内壁气泡缺陷的工艺条件。     

填充聚合物的旋转成型

本文在理论上探讨了聚合物在旋转成型中填充的可能性。根据填料颗粒在熔体中的运动方程,求出其位移速度V(τ)的函数表达式: V(τ)=α(τ)+mα/6πηγ(e~(-(6πηγ/m)τ)-1) 列出斯托克斯力的平衡方程,在给出有关参数后,便得到模型的旋转极限频率(ω_c): ωc=3/2γ(η⊿b/ρ_1⊿τR)~(1/2) 当模型旋转达到此频率时,则填料颗粒就会均匀分布在整个制品体积中。实验证明,上述理论是合理的。     

微孔发泡注射成型机理

采用球形模型描述气泡长大物理过程,建立并求解气泡长大控制方程,以红旗轿车仪表盘为例研究了微孔工艺压力(MMP)和物理发泡剂(N2)含量对于泡孔的密度、尺寸、形貌的影响。研究结果表明:气泡成核数越大,物理发泡剂的含量越高,泡孔半径越小;MPP和N2含量的最佳取值分别为14 MPa和1.2%;气泡长大数学模型所揭示的气泡成核数和发泡剂含量对泡孔密度及尺寸的影响规律与实验事实相符,但本模型不能预测气泡的成型缺陷。     

基于Moldflow软件的塑料内饰件注射成型模拟

针对注塑件在实际生产中所产生的短射、气穴、翘曲、滞留、飞边及色差等问题，利用有限元理论，运用Moldflow软件对轿车塑料内饰件中央饰罩的3种浇注系统进行充型、熔接痕、翘曲分析的数值模拟，直观体现塑料在型腔内的变化过程．比较分析结果表明，选择充型均匀、平稳，熔接痕深度较浅，翘曲较小的浇注系统设计方案、     

注射成型过程的有限元分析

注射成型是高粘性，可压缩牛顿流体的非稳定流动过程，用解析法妥高度耦合的非线性偏微分方程组非常困难。文中给出了描述流体流变特性的控制方程，并通过具体注介绍注射成型的有限元分析方法，包括分析模型建立、工艺参数设置和分析结果研究。     

数值模拟技术在气体辅助注射成型过程中的应用

基于粘性流体力学基本方程,针对气体辅助注射成型的特点,提出合理的假设并进行必要的简化,建立描述气体辅助注射成型充模流动过程的数学模型,进而采用有限元／有限差分混合算法进行数值求解。在对移动边界的处理采用控制体积法对充模过程中的两类移动边界：熔体前沿、熔体—气体边界进行跟踪,从而实现气体辅助注射成型充模过程的数值模拟。     

成型温度对纤维增强注塑熔接线拉伸性能的影响

熔接线性能不仅取决于材料性能,而且取决于成型工艺条件.通过对不同成型温度条件下PA66(Zytel 70G33L)熔接线强度的实验研究发现,随着熔体温度的升高,有熔接线和或无熔接线的试样拉伸强度都会随着温度的升高而升高;但在没有熔接线的情况下,拉伸强度的变化非常缓慢,在成型温度范围内,这种变化一般不会超过5%,而对于具有熔接线的试样,这种变化接近20%,数值分析结果显示,纤维的取向和不同的Skin-Core-Skin结构上的变化是决定熔接线强度的主要因素.     

粉末注射成型充填过程数值模拟

在Hele—Shaw近似下采用有限元／有限差分混合法求解粉末注射成型充填过程，有限元法处理中面离散，厚度方向使用有限差分，运用控制体积法追踪移动边界，压力方程和能量方程顺序求解，实现了充填过程的温度场、压力场和速度场的数值仿真，得到了较有价值的流场数值分析结果。     

光学镜片注塑成型工艺仿真与模腔设计

利用M o ld flow有限元分析软件模拟了某型全聚焦非球面光学镜片的注塑成型过程.对镜片在注塑过程中产生的收缩变形和翘曲变形进行研究.对注塑工艺参数进行优化选择,提出模具型腔的修正方法,并针对特定的镜片进行了模具型腔的设计.对设计和修正后的模腔进行检验和评价.     

注塑模充填模式的快速预测

通过对塑料熔体在型腔中流动行为的分析,基于合理的假设建立了等温条件下前峰面熔体在给定时间段内流动长度和型腔厚度的函数关系,并提出了快速预测熔体充填模式的方法,即等效流长法.该法将熔体前峰面的追踪问题转换为带权曲面上任意两点间近似最短路径的求解.短射实验证明,该算法预测的充填模式与实际产品的充填模式符合较好.     

模腔表面平均温度边界对注塑仿真的影响

应用一维有限元方法进行注塑成型过程中温度场的计算机模拟,讨论采用模腔表面平均温度边界条件对传热分析造成的误差.结果显示,当对模具的精度要求不高时,误差是可以接受的;但对于精密注塑件,或者制件很薄,这种误差则会对数值分析产生影响.针对这种情况,根据实际的瞬态温度分布,提出一种用平均温度构造近似的瞬态温度场方法,以提高注塑数值模拟的精度.     

注射成型中充填流动对短纤维取向的影响研究

在建立聚合物熔体在型腔中流动以及纤维取向的数学模型的基础上，提出一种数值方法，同时进行充填流动的模拟和纤维取向的预测，构造包含结点的体积微元，求解结点处的速度梯度。并且给出两个例子，说明流动对纤维取向的影响，预测的纤维取向分布与Ｌｏｃｋｅｔ的定性预测相符合。     

注塑模填充过程CAE

在用ＣＡＥ技术和Ｉ—ＤＥＡＳ软件，针对储水箱大型薄壁塑料件注塑模的设计，在ＳＵＮ工作站上送行了填充过程的模拟分析，从而提高了模具设计的质量．     

注塑模填充过程CAE

在用ＣＡＥ技术和Ｉ—ＤＥＡＳ软件，针对储水箱大型薄壁塑料件注塑模的设计，在ＳＵＮ工作站上送行了填充过程的模拟分析，从而提高了模具设计的质量．     

注塑成型模拟技术的应用与发展

注塑成型模拟技术为优化制品设计、模具设计和工艺设计提供了科学的依据和分析手段,是改造传统模具生产方式的关键技术。本文分析了国内外注塑成型模拟技术中4种流动模型的原理及应用,探索了注塑成型模拟技术继续发展的方向。