常压脱硫系统克服阻力方法讨论

常压脱硫系统克服阻力方法讨论刘庆华（安阳化肥厂情报室河南安阳县，４５５１３３）我厂是年产８万吨合成氨，１３万吨尿素的中型氮肥厂。半水煤气采用常压脱硫，脱硫流程是：来自造气工段的半水煤气，在常压条件下，通过脱硫塔，与塔内脱硫溶液进行传质，半水煤气中的Ｈ...     

工艺气体的主要脱硫方法

工艺气体的主要脱硫方法脱硫方法一般分为湿式氧化法和干法两大类。①湿式氧化法湿式氧化法脱硫包括三个阶段：气体中的Ｈ＿２Ｓ被碱性水溶液吸收，成为ＨＳ￣－；ＨＳ￣－被氧化剂氧化成元素硫（或Ｓ＿２Ｏ￣（２－），ＳＯ）；氧化剂再生（由还原态变为氧化态）。湿式氧...     

半水煤气脱硫工艺改造初探

半水煤气脱硫工艺改造初探黄榜元，李（江西氨厂）生产实践及测定结果表明，以煤为原料的氨合成装置工艺中，半水煤气脱硫塔仅能脱除绝大部份的无机硫（Ｓ２－），不能脱除有机硫。虽然在变换工段大部分有机硫转变为无机硫（Ｈ２Ｓ），但仍有相当数量（３～５ｍｇ／ｍ３）...     

脱硫塔设备与工艺的优化研究

研究了脱硫塔脱除半水煤气中的Ｈ２Ｓ的反应和传质吸收机理。分析了脱硫塔应用高效规整填料所具有的技术优势，以及在设计改造中应注意的关键问题。模拟结果和应用效果表明，采用高效填料塔技术及相配套的综合应用技术是优化脱硫塔设备与工艺的重要举措。     

喷射反应器在栲胶脱硫中的应用

选用先进工艺和高强度设备是脱硫技术发展的两个重要方面。本文提出在半水煤气栲胶脱硫中采用喷射反应器吸收硫化氫和再生溶液,为简化流程、节省投资和降低电耗提供了经验。     

改良DDS-01催化剂工业化试验总结

DDS脱硫技术在变换气脱硫中表现出的脱硫精度高、运行稳定、综合经济效益好的特点已经被广大用户所认同，但在半水煤气脱硫方面有个别用户出现了细菌疲劳的现象，对系统稳定运行造成了一定影响，主要原因是半水煤气气质较为复杂，气体中的煤焦油、粉尘等杂质会对细菌造成一定的负面影响，加之个别用户溶液跑、冒、滴、漏等现象较为严重，溶液损失较大，细菌数量减少，负载能力降低，也是影响稳定性的主要原因。从实际应用情况看，半水煤气脱硫工序前有静电除焦和清洗设备的用户，基本未发现此类问题。因此，针对半水煤气的特点，结合使用厂家的意见反馈，经过两年的细心研究和试验室小试、中试，北京博源恒升高科技有限公司于2005年初开发出一种新型的DDS系列催化剂，命名为“改良DDS-01型催化剂”，该催化剂在生产过程中不再引入细菌，因此避免了细菌疲劳影响系统稳定的可能性，该催化剂为单一产品，使用更加方便。     

如何提高脱硫过程再生用空气量

目前小氮肥厂氨水催化脱硫过程，对于半水煤气中Ｈ２Ｓ含量较高时，采取样应措施提高再生用空气量，以解决脱硫过程中脱硫液再生完全。     

准确、快速测定栲胶脱硫液中总碱和悬浮硫含量的新方法

以煤焦为原料的合成氨生产装置中，大多数厂家已经由原来的加压A．D.A脱硫改为效率较高、经济性较好的栲胶脱硫。栲胶脱硫液中主要含有栲胶、碳酸氢钠、碳酸钠、钒酸钾、悬浮硫、硫氢化钠、硫代硫酸钠等，栲胶脱硫的反应机理是利用碱性溶液吸收半水煤气中的H2S，然后借助栲胶和钒做为载体和膣化剂将吸收的H2S转化为单质硫。其中总碱的含量高低是栲胶脱硫液实现高效脱硫的重要指标，而悬浮硫的含量则影响栲胶溶液的脱硫能力，它将为溢硫操作提供依据。     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

T305型脱硫剂在半水煤气脱硫中的应用

介绍了T305型脱硫剂在半水煤气脱硫中的应用，并分析了脱硫床层吸硫分布曲线及脱硫剂的利用率，说明该脱硫剂对CO含量较高的半水煤气仍能达到较理想的脱硫效果。     

硫酸钾的萃取制备

有机胺在强酸溶液中生成的铵离子,先于ＳＯ４＾－离子之前络合Ｃ１＾－离子,因 胺可从ＫＣ１和Ｈ２ＳＯ４溶液中萃取出Ｈ＾＋和Ｃ１＾－离子,由此可得到Ｋ２ＳＯ４。采用分子量在２５０￣６００之间的叔胺和恰当的稀释剂做工萃取相,Ｃ１＾－离子萃取率可达９５％以上。     

石化最新实用科技成果精选

中国石化新闻报道,由南化公司研究院研制开发的“高效脱硫技术工业化试验”项目,通过了由中国石化股份有限公司科技开发部主持的科技成果鉴定。“高效脱硫技术工业化试验”项目开发的高效脱硫技术,在传统栲胶溶液脱硫的基础上,加入高效脱硫剂用于脱除水煤气和变换气中的硫化氢,具有吸收速度快、净化度高、硫磺易于回收、化学品消耗低和副反应小等特点。该技术具有创新性和自由运作权,已申请发明专利8项(3项已授权),达到国际同类技术先进水平。该技术已在南京化学工业有限公司化工厂半水煤气及变换气脱硫工业装置上进行了应用,结果表明,脱硫…     

HB—5型净化催化剂的工业应用

介绍了ＢＨ－５型催化剂在国内３套聚丙烯装置中的工业应用，实际情况表明，该催化剂具有良好的脱氧，脱硫，脱砷等功能。     

BH－5型净化催化剂的工业应用

介绍了ＢＨ－５型催化剂在国内３套聚丙烯装置中的工业应用，实际情况表明，该催化剂具有良好的脱氧、脱硫、脱砷等功能。     

亚硫酸钙的催化氧化工艺

本发明涉及石灰石一石膏湿法烟气脱硫中亚硫酸钙的催化氧化工艺。其技术方案是，在吸收SO2后的浆液中加入可溶性亚铁盐、锰盐或这两者的混合物作为催化剂，可溶性亚铁盐、锰盐的浓度是0．001～0．05mol／L，加入催化剂后浆液pH为5～6。通过这种方法可以显著提高亚硫酸钙的氧化率，稳定系统的pH，便于脱硫运行操作，催化剂价格低廉，     

我公司高硫煤半水煤气用二级脱硫的初步总结

内蒙古赤峰富龙化工有限责任公司年产合成氨40kt，主要产品是长效碳铵和液氨。由于原料煤来源较杂，半水煤气中H2S含量波动较大。在2003年前半水煤气采用单塔脱硫，脱硫催化剂使用MSQ-3当半水煤气中H2S小于2．5g／m^3时，脱硫后H2S可降低到0．11g／m^3左右，但半水煤气H2S含量超过2．5g／m^3时，超过的部分便增加到脱硫后的气体中，例如半水煤气中H2S含量若增加到2．6g／m^3，则脱硫后H2S便增加为0．21g／m^3。这样MSQ-3型脱硫催化剂虽然表现出明显的优点，但已不能满足半水煤气H2S含量较高时的脱硫要求，需改变脱硫的设备及工艺流程来解决问题。经研究及结合兄弟厂的经验，确定将半水煤气脱硫由单塔脱硫改为双塔串联脱硫，即分为一级及二级脱硫，并且一级及二级脱硫均分别单独再生。然后按常规方法进行脱硫一再生循环，在硫化氢含量较高时，对半水煤气仍到得了较好的脱硫效果，并且生产一直比较稳定。     

"三气"并流脱硫系统存在的问题及改进

我公司二期“8·13”工程造气系统采用富氧连续制气，由于富氧炉供气不足，于是补充了部分间歇造气炉生产的半水煤气。2004年底，我公司与平顶山市焦化公司合作，引入焦炉气经非催化转化制合成氨原料气。这样，就形成了3种半水煤气并流进入脱硫系统。脱硫系统原设计采用栲胶脱硫，由于各种气体流量变化较大，引起进入脱硫系统半水煤气成分变化较大，使脱硫系统吸收、再生及硫回收工序出现了很多问题。我公司通过几年来的不断探索，找到了一些解决方法，现总结如下，供同行参考。[第一段]     

焦炉煤气脱硫及H_2S利用的发展──Still Otto的SOLOX流程

ＳｔｉｌｌＯｔｔｏ公司开发的ＳＯＬＯＸ流程用于焦炉煤气的脱硫使Ｈ_２Ｓ的含量降低到＜２×１０￣（－６）。从本质上说，该流程是根据众所周知的Ｓｔｒｅｔｆｏｒｄ流程操作的许多工厂的实际经验建立起来的。在液相氧化过程中由Ｈ_２Ｓ、ＨＣＮ和Ｏ_２生成的次级污染物对操作过程影响很大，既造成经济损失，也带来生态学问题，可以根据水解原理，采用盐分解工艺来解决。生成的气相水解产物Ｈ_２Ｓ、ＮＨ_３和ＣＯ_２再次返回荒煤气中，再生的溶液回到吸收流程循环使用。脱硫流程可按顺序设计位于ＮＨ_３－ＢＴＸ脱除单元之后，也可采取改良方法设计到ＮＨ_３－ＢＴＸ脱除单元之前。成本、利润分析从经济和生态学角度显示了新流程超过ＡＳ循环和真空碳酸盐流程的优越性。     

半水煤气湿法氧化脱硫工艺综述

原料气中硫化物的存在,不仅使管道和设备腐蚀,而且使催化剂中毒。湿法脱硫是比较成熟的半水煤气脱硫工艺,也是比较常用的半水煤气脱硫技术。主要介绍了半水煤气湿法氧化脱硫的原理、流程和操作要点等。     

萃取光度法测定锰的研究及在TA工厂的应用

介绍了一种较高灵敏度测定锰的方法，该方法用于ＴＡ（粗对苯二甲酸）工厂混合催化剂四水醋酸钴、四水醋酸锰及四溴乙烷中Ｍｎ￣（２＋）的测定。本方法采用萃取光度法，使用８－羟基喹啉作Ｍｎ￣（２＋）的显色剂￣［１］，使用四乙撑五胺的水溶液作掩蔽剂，研究了在大量Ｃｏ￣（２＋）离子共存下对Ｍｎ￣（２＋）离子测定的影响。在本方法条件下，干扰高子Ｃｏ￣（２＋）在被恻溶液中的最大允许量为１５０μｇ／２５ｍＬ，Ｍｎ￣（２＋）离子在０～８０μｇ／２５ｍＬ完全符合比耳定律，其表观摩尔吸光系数ε为１．０９×１０￣４Ｌ／（ｍｏｌ·ｃｍ），桑德尔灵敏度ｓ为５．０４×１０￣（－３）μｇ／ｃｍ￣２。