30Cr2MoV钢离子渗氮工艺的改进

本文对30Cr2MoV钢进行了变温离子渗氮和普通离子渗氮两种工艺处理，借助显微硬度计和X射线衍射仪进行了分析。结果表明：变温离子渗氮后获得的表面硬度和渗氮层性能明显优于普通离子渗氮者。     

30Cr2MoV钢渗氮行为研究

将新型渗氮钢30Cr2MoV和传统38CrMoAl钢在不同温度下进行不同时间的气体渗氮,利用公式ξn=K0·e-Q/RTτ计算了氮在两种材料中扩散的激活能,并讨论了30Cr2MoV钢具有较强渗氮能力的原因.     

新渗氮钢30Cr2MoV的耐磨性研究

新渗氮钢３０Ｃｒ２ＭｏＶ的耐磨性研究张振宇，杜树芳（吉林工业大学）（长春光机所）１前言随着渗氮技术的发展，各种新渗氮钢相继问世。但是，关于新渗氮钢的特性，渗氮介质、工艺与其性能的关系却很少报道。本文研究了含钒量、原始组织及渗氮工艺对新渗氮钢３０Ｃｒ２...     

1Cr11Ni2W2MoV钢的离子渗氮

利用脉冲直流辉光等离子技术,对1Cr11Ni2W2MoV马氏体热强不锈钢进行不同工艺参数的离子渗氮。利用光学显微镜、显微硬度计、XRD对渗氮层的显微组织及硬度进行了分析。结果表明,在所选用的离子渗氮工艺参数下,1Cr11Ni2W2MoV钢渗层只由扩散层组成,渗氮温度≤560℃时,渗层主要由固溶N原子的α相组成,并伴有少量的γ'-Fe4N和CrN析出;随着渗氮温度的升高和渗氮时间的延长,固溶N原子的α相逐渐转变成γ'-Fe4N相,当处理温度达到590℃时,渗层主要由γ'-Fe4N和Cr N组成。离子渗氮后渗层的表面硬度较未渗氮前有显著的提高,在一定范围内,渗层的表面硬度和渗层深度都随着渗氮温度和渗氮时间的增加而增加,渗层硬度梯度分布也随着渗氮时间的延长变得平缓。     

4Cr2MoWVNi钢离子渗氮工艺研究

通过对4Cr2MoWVNi钢进行离子渗氮工艺处理,研究了温度、时间对渗层组织、耐磨性能的影响。结果表明,采用合适的处理温度和时间,可以得到最佳的渗氮层深及表面硬度,在保证一定的渗氮层深条件下,4Cr2MoWVNi钢的热耐磨性能明显提高,使模具使用寿命大幅度提高。     

30Cr2MoV钢高强度螺栓热处理工艺研究

为了满足高强度螺栓后续滚压螺纹时的硬度要求,对其热处理工艺进行改进.结果表明,860℃×150min油淬+595℃×180min油淬工艺处理,可满足硬度、强度要求,且降低生产成本.     

Cr12钢的稀土诱导离子渗氮工艺

对Cr12钢进行了稀土诱导离子溅射渗氮试验,利用显微硬度计测量了试样表面渗氮层的硬度与层深,结合XRD衍射仪分析了复合渗氮层的相组成,最后用摩擦试验机检测试样表面的摩擦磨损特性。结果表明,稀土能够影响Cr12钢离子溅射渗氮效果,且其效果随两者距离的增加而急剧下降。当稀土与Cr12钢试样距离小于25 mm时,试样表面硬度相对普通离子渗氮工艺明显减小,表面摩擦因数及磨损率略差,但其渗氮层深度却明显增加;当两者距离超过25 mm时,稀土诱导效果明显减弱,试样表面的硬度及摩擦因数与普通离子渗氮工艺基本相同,但磨损率明显增大。分析表明,稀土元素能增大试样表面氮离子的吸附能力且为其渗入提供路径优势,当两者距离过大时稀土离子吸附性减弱,诱导效果消失,同时也使试样表面产生晶格缺陷,降低了其表面抗磨损的能力。     

离子氮化的32Cr2MoV钢离子镀膜优化工艺及组织

以获得较高结合力为依据,通过对离子氮化的32Cr2MoV钢进行多弧离子镀TiN的正交试验,确定出在该工艺条件下沉积TiN膜的最佳工艺参数。对优化工艺参数下离子氮化和离子镀复合镀膜处理的表层组织进行观察,结果表明:表层形成了TiN和离子氮化层的复合组织,TiN膜层厚度均匀致密,具有较高的结合力和表面硬度。     

Cr2MoV钢的简易分级淬火工艺

Cr12MoV 是最常用的冷作模具钢,但如采用直接加热到淬火温度,然后直接油淬的工艺,易使工件变形超差,或者早期失效。为避免以上缺点,可以采取分段加热和分级淬火的工艺,但这需要较完备的热处理设施,对于许多条件不具备、缺乏盐浴炉的小厂和车间是很困难的。我厂采用的简易分级淬火工艺,设备要求低,效果也较好,现介绍于下,以供热处理条件不齐备的工厂,尤其是乡镇企业参考应用。具体工艺步骤如下:(1)750～800℃预热:将工件用木炭     

Cr12MoV钢的等离子渗氮的优化

Cr12MoV冷作模具钢的表面改性技术研究一直受到关注。本文采用双辉等离子体渗金属设备研究了等离子渗氮的工艺参数对渗氮层质量的影响。通过优化工艺参数实现了对Cr12MoV钢可靠渗氮,炉压500 Pa、渗氮温度500～550℃和保温4 h,渗层表面显微硬度最高达到1100 HV、渗层深度为0.15 mm。本研究拓展了双辉等离子渗金属设备的应用范围。     

超纯30Cr2Ni4MoV钢的热处理工艺研究

超纯30Cr2Ni4MoV钢适用于火力发电机组的汽轮机转子等零件。对要求的主要元素含量为≤0.35%C、1.50%～2.00%Cr、3.25%～4.00%Ni、0.25%～0.60%Mo和0.07%～0.15%V(质量分数)的超纯30Cr2Ni4MoV钢进行了热处理工艺试验,采用Marc软件对钢的淬火冷却过程进行了有限元数值模拟,并采用小试样进行了物理模拟。检测了钢的力学性能和显微组织。结果表明:840℃水淬、600～605℃回火的超纯30Cr2Ni4MoV钢屈服强度达到了760～900 MPa的要求,840℃水淬、560～575℃回火的超纯30Cr2Ni4MoV钢屈服强度达到了965～1 035 MPa的要求,并具有良好的冲击韧度,显微组织为回火索氏体。     

30Cr2Ni4MoV钢晶粒细化工艺方法研究

利用金相显微镜对不同热处理工艺下的显微组织进行观察,研究低压转子钢30Cr2Ni4Mo V晶粒度变化的规律。实验结果表明,粗大的奥氏体晶粒经临界区侧正火＋850℃×3 h淬火后,30Cr2Ni4Mo V钢试样的晶粒度等级最高可达8.0级;粗大的奥氏体晶粒经高温正火＋850℃×3 h淬火后,30Cr2Ni4Mo V钢试样的晶粒度等级可达6.5级。上述热处理工艺经二次正火加热后晶粒细化效果更佳。     

25Cr2MoV离子渗氮齿轮轮齿弯曲疲劳强度的试验研究

作者对25Cr2MoV辉光离子渗氮齿轮轮齿在四个应力水平上进行了脉动加载试验,共获得30个弯曲应力一寿命样本。经过统计处理,得到轮齿弯曲疲劳寿命遵从对数正态分布、定寿命下不同可靠度的齿根疲劳强度遵从威布尔分布的结论;并在此基础上,首次拟合出这种齿轮的R-S-N曲线方程和各种可靠度下的轮齿弯曲疲劳极限,填补了国际标准ISO/DP6336/2-80和我国标准GB3480-83的空白,为这种材料齿轮的可靠性设计和寿命预测提供了必要的依据。     

30Cr1Mo1V钢渗氮工艺初探

通过比较在不同渗氮温度及时间条件下的渗氮效果,制定合理的工艺参数.     

Cr12MoV钢切边模的热处理工艺改进

在实际生产中 ,切边模的主要失效形式为崩刃、磨损和开裂。原热处理工艺下切边模的使用寿命大致为 70 0 0件 /只 ,平均使用时间为 3ｈ ,每个班需更换切边模 2只以上。频繁更换模具 ,严重影响生产 ,并且造成模具材料及制作模具工时的浪费。排除操作等因素 ,分析其原因大致有 :①选材不当 ,包括模具材料的种类及材料原始组织状况不佳 ;②采用的热处理设备不当 ,如采用无保护措施的箱式电炉加热 ;③采用热处理工艺不合适 ,回火不充分。我们主要从原材料的选择、处理及热处理工艺选择着手 ,寻找最佳的热处理方法来提高切边模寿命。1　原材料的选…     

Cr12MoV钢凹模的热处理工艺改进

Cr12MoV钢制硅钢片冷冲凹模，经1030℃淬火＋180℃回火后残留奥氏体含量较多，硬度不够，耐磨性不足。由于残留奥氏体的影响，凹模在磨削中易出现裂纹。磨削裂纹成为疲劳裂纹的策源地，严重降低了凹模的使用寿命。经试验，采用1100℃淬火＋液氮深冷处理＋520℃回火，能明显降低残留奥氏体含量，使凹模硬度上升，耐磨性增加。由于残留奥氏体已基本消除，不但减少了中间磨刃的次数，而且磨刃时也避免了磨削裂纹的产生，避免了凹模的疲劳断裂，提高了硅钢片冷冲凹模的寿命。     

30Cr3MoA钢气体渗氮催渗工艺

常规气体渗氮存在渗速慢、生产周期长等问题。为提高气体渗氮生产效率,本文通过对30Cr3MoA钢采用常规渗氮、预氧化催渗渗氮和氯化铵催渗渗氮工艺试验的对比研究,探讨了3种不同工艺方法对渗层组织性能的影响,并在实际生产中进行推广和应用。     

Cr12MoV钢镀钛催渗氮碳共渗工艺研究

介绍了Cr12MoV钢表面强化及局部强化工艺方法,通过实验验证了这一工艺方法的可行性,分析了氮碳共渗表面强化及钛催渗局部强化的强化机理,通过实例说明了此工艺在生产中的应用。     

25Cr2MoVA钢气体渗氮工艺研究

对25Cr2MoVA钢进行气体渗氮试验,利用金相显微镜、显微硬度计、X射线衍射仪以及磨损试验机对渗氮层进行分析.结果表明:利用气体渗氮法在25Cr2MoVA钢表面获得γ'单相化合物层是可行的,且经渗氮后渗氮层的表面硬度显著提高,显微硬度梯度比较平缓.磨损试验分析得知,渗氮温度为540℃的试样显示出较好的耐磨性.