二硫化钼降铁试验研究

根据国际贸易标准对二硫化钼产品中杂质铁含量过高的问题,进行了针对性的分析和研究,并采取了相应的工艺改进措施,达到了预期目的,效果显著。     

氯酸盐在天然法二硫化钼生产工艺中的应用研究

针对现有二硫化钼生产工艺回收率低、生产过程存在氮化物废气污染问题,开展了用氯酸盐氧化剂代替硝酸的研究,取得了较优工艺技术参数。在生产线上进行了应用试验,效果良好;从根本上消除了氮化物排放,提高了回收率,具有一定的经济效益和社会效益。     

二硫化钼生产制备技术及应用分析

介绍了国内外二硫化钼主要生产方法即天然法和化学合成法的优缺点并进行了分析讨论。指出了国内二硫化钼生产工艺存在的问题和不足,并对纳米二硫化钼制备技术发展趋势进行了分析讨论,对二硫化钼的应用研究和进展做了说明,针对国内二硫化钼生产及产品质量提出了几点建议。     

二硫化钼的生产及应用

本文介绍了生产二硫化钼的原料、工艺及主要设备；二硫化钼的质量、特性、应用及市场前景。     

二硫化钼的生产应用和发展前景

二硫化钼的生产工艺主要是酸浸、烘干、粉碎、包装。生产过程实现了绿色文明生产,产品可用于润滑、工程材料、摩擦材料等领域。在纳米材料的新领域也逐渐得到应用。     

超纯二硫化钼粉体的制备

提出了制备超纯二硫化钼粉体的新方法。通过真空脱油、盐酸浸出、氢氟酸浸出以及氯盐浸出、水洗、干燥、真空处理、细化等工序,能够获得纯度为99.9%以上的高纯二硫化钼。在浸出工序,将微波作用于加热的浸出反应釜内,能够显著促进浸出速度和提高浸出率。该新技术已经用于生产。     

试论二硫化钼的生产及市场

介绍了二硫化钼产品的生产原料,生产工艺技术及主要设备,产品的质量、特性、应用和市场以及产品的发展对策与前景     

二硫化钼的性质、生产和应用

介绍了二硫化钼的理化性质、生产工艺、产品标准和用途。对二硫化钼的生产研究进行了综述。     

高效润滑材料 二硫化钼生产工艺及其改进

阐述了高效润滑材料——二硫化钼的生产工艺及其改进,详细叙述了经改进的合成法的工艺条件及其操作方法,产品质量情况和相应的技术经济效果等。     

热分解法制备二硫化钼纳米粉末的研究

以硫钼酸铵为原料，热分解法制备出了二硫化钼纳米粉末，采用TEM，SEM，XRD和ED等方法检测了产物的形貌、组成、结构。结果表明：制备出的灰黑色二硫化钼纳米颗粒平均直径为几十纳米；XRD谱图与标准衍射谱比较，产物属六方晶系，a=0．316nm，c=1，229nm；基本无杂质，较纯净；ED分析还表明纳米颗粒为多晶，晶化程度好，(0004)、(011^-0)、(011^-2)等品面的衍射环连续、清晰，与XRD的分析结果一致。并对二硫化纳米粉末形成的影响因素如反应温度、反应时间、料层厚度、反应气体流速、反应物的粒度等进行了讨论。     

复杂钼精矿湿法冶金工艺研究

对低品位含铼复杂钼精矿进行氧压分解、萃取工艺研究。考察反应时间、氧分压、球磨时间、液固比等因素对钼转化率和溶出率的影响。结果表明,在230℃、反应时间2.5h、氧分压600kPa、液固比6的条件下氧压分解,钼转化率可达到98%以上,溶出率为20%左右。氧压分解液采用分步萃取法回收钼、铼,铼萃取率和反萃率分别达到97%和99%以上,钼萃取率和反萃率分别达到99%和97%以上。     

碱度法生产荧光级氧化铕工艺改进研究

简述了碱度法生产荧光级氧化铕工艺，比较了开始用碱度法生产荧光级氧化铕以来的三种工艺与改进后的第四种工艺及生产的氧化铕的产品质量     

钼精矿焙烧烟尘中回收铼和钼的研究

研究了用水浸法回收钼精矿烟尘中铼和钼的工艺条件,考察烟尘焙烧时间与温度、浸出温度与时间、液固比等对铼和钼浸出率的影响。结果表明,在200℃焙烧4h后,在液固比2∶1、常温浸出2h的条件下,铼浸出率达到94%以上,钼浸出率降低到10%以下,初步实现铼的选择性浸出。     

钼酸铅重量法测定钼精矿中钼的方法改进

试样经硝酸一氯酸钾饱和溶液分解,以氨水沉淀过滤分离杂质,滤液在乙酸-乙酸铵缓冲介质中,用乙酸铅沉淀溶液中的钼酸根生成钼酸铅,沉淀通过灼烧,直至恒重。氨水分离后残渣中的钼经硝酸、氢氟酸、高氯酸分解后,使用ICP等离子发射光谱测定,予以补正。     

从含钼石煤中提取钼的研究

采用XRD和光谱分析确定了含钼石煤中钼的主要物相。将石煤粉碎过0.074mm筛,添加碳酸钠造球,氧化焙烧,然后用水作为浸出剂浸出钼,考查了焙烧温度、焙烧时间和球团粒径对钼浸出率的影响。结果表明,最佳焙烧温度为650℃、焙烧时间为3h、球团粒径大小为5～15mm,在该条件下,钼浸出率可达96.32%。     

用钼精矿制取钼酸铵的试验研究

介绍了利用钼精矿生产钼酸铵的原理及工艺流程，提出了焙烧—浸出—净化—沉淀—氨溶的工艺路线，确定了最佳工艺条件。试验结果表明，确定的工艺条件合理可行，产出的钼酸铵质量符合GB3460—92要求。     

焙烧工艺条件对钼精矿氨浸的影响

研究了焙烧工艺条件对钼精矿浸出及回收率的影响,并采用XRD、SEM等手段对焙砂和浸出渣进行了表征。结果表明,在温度较低时,由于钼精矿氧化不完全,致使钼精矿的氨浸和回收率都比较低;温度过高时,虽然氨浸率维持较高的水平,但回收率有所降低。随着焙烧时间的增加,氨浸率和回收率先逐渐增大后趋于稳定。在600℃焙烧2h及适宜的浸出条件下,钼浸出率达到93.54%,在浸出液中加入适量碳酸钠,可使钼精矿浸出率增加至97.5%。浸出渣中主要含有CaMoO_4和SiO_2。     

低品位钼精矿制取工业钼酸铵试验研究

在参考国内外利用钼精矿制取工业钼酸铵试验研究和工业实践基础上,针对湖北某铜矿低品位钼精矿性质特点,选择焙烧—浸出—净化—沉淀—氨溶工艺,通过小型试验最佳工艺技术条件,试验质量符合GB3460-2007标准.