八轴电力机车铝合金齿轮箱箱体的低压铸造工艺

介绍了八轴电力机车铝合金齿轮箱箱体的低压铸造工艺。采用树脂砂砂型、覆膜砂砂芯,上、下两个箱体均采用平做平浇的工艺方案,并选取箱体中线为分型面。试生产的齿轮箱箱体,其力学性能、内部品质及外观品质均符合设计要求,满足八轴机车齿轮箱的使用要求。     

铝合金轴箱体低压铸造工艺设计

介绍了铝合金轴箱体的低压铸造工艺、浇注系统与模具设计。内容主要有轴箱体铸造方案选择,低压铸造工艺参数的设计,包括浇注系统、升液压力与升液速度、充型压力的计算、模具温度的选择、熔炼工艺控制。     

汽车耐压铝合金铸件的低压铸造工艺研究

汽车铝合金喷油泵属于耐压铸件。分析其结构特征后,结合铸件的技术要求,给出了详细的低压铸造工艺。通过计算、分析,确定了其工艺参数,并设计了低压铸造模具。经实际生产验证,该工艺运行可靠,系统稳定,获得了品质良好的铸件。     

铝合金电磁低压铸造工艺试验及应用

研究了铝合金电磁低压铸造工艺参数关系及控制方法;通过试验及数学分析研究确定了电磁驱动力与电流、流量与电流之间的关系及计算模型,并进行了电磁低压铸造和气压低压铸造实际铸件性能对比。结果表明,电磁低压铸造的流量大小与电极电流成线性关系;并且当电极电流一定时,随出液口高度增加,流量减小,电磁低压铸造生产的铸件性能得到明显提高;电磁低压铸造方法比传统气压低压铸造控制过程更精确。     

低压铸造铝合金进气歧管工艺及模具设计

介绍了汽车发动机铝合金进气歧管的低压铸造新工艺,针对产品特征进行了工艺分析和模具设计,通过生产实践验证了工艺的可行性和模具设计的合理性。     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺研究

以18英寸以上的大型铝合金轮毂为研究对象,运用ProCAST软件对原工艺的充型、凝固过程进行模拟,对轮辐与轮辋连接处出现的缺陷进行分析,从调整模具温度与结构、冷却工艺两个方面进行工艺优化,对实际轮毂铸件力学性能与微观组织两方面进行测试,得到了最佳工艺方案。     

球铁齿轮箱体铸造工艺的优化

采用带气流预紧实的KW高压造型机生产地铁齿轮箱上箱体球铁件。由于按原工艺方案生产的铸件多处厚大部位均出现了缩孔、缩松缺陷,利用华铸CAE软件进行了工艺模拟,结果显示：由于冒口颈凝固封闭的时间过早,远离冒口处的热节不能补缩,导致缩松、缩孔缺陷的形成。通过调整冒口尺寸和冒口颈尺寸,在砂芯中部设置冷铁以及进行浇注系统改进等工艺措施,延长了冒口补缩通道畅通时间,提高了补缩效率。试产铸件经解剖和X光探伤确认,缩孔和缩松已被消除,铸件已成功地进行批量生产。     

全自动铝合金车轮低压铸造机工艺参数的控制

从铝合金车轮低压铸造机的原辅材料、温度控制、压力控制、时间控制等几方面详细探讨了提高产品合格率的措施和要求。     

薄壁铝合金铸件低压铸造工艺优化及设计

利用viewcast软件模拟铸件的充型和凝固过程,从凝固过程模拟结果发现铸件局部厚大部位容易产生缩孔、缩松缺陷。根据模拟结果和理论分析,设计了合适的冷铁和工艺补贴,同时,将浇注温度从700℃降低至680℃;对改进后的方案再次进行凝固模拟,铸件缩孔和缩松缺陷消失。     

薄壁铝合金铸件低压铸造工艺优化及设计

利用viewcast软件模拟铸件的充型和凝固过程,从凝固过程模拟结果发现铸件局部厚大部位容易产生缩孔、缩松缺陷。根据模拟结果和理论分析,设计了合适的冷铁和工艺补贴,同时,将浇注温度从700℃降低至680℃;对改进后的方案再次进行凝固模拟,铸件缩孔和缩松缺陷消失。     

铸造AlSi7Cu2Mg合金成分优化研究

研究了在低压铸造的条件下,Cu,Mg,Cd,Zr合金元素对铸造AlSi7Cu2Mg力学性能的影响。利用正交实验分析的方法,确定了主要影响因素。实验结果表明:各因子的影响从大到小顺序为:CuCdZrMg,其中Cu的含量对合金性能影响最大,Cd次之,Zr、Mg的极差值较为接近,对合金力学性能的影响相当;通过分析,得到了最优组合。     

重卡变速器壳体的铸造工艺开发

介绍了HT200变速器壳体的结构,根据对其铸造工艺技术难点的分析进行总体工艺方案设计、砂芯设计、排气系统和浇注系统设计。初期工艺方案试用结果气孔缺陷严重,对工艺进行了改进优化后,气孔问题得到解决,使废品率从15%降低到3%以下。     

大型镁合金构件低压铸造成形装备技术

低压铸造是生产优质复杂镁合金构件的首选方法之一,但是在应用于大型构件成形时往往受到装备技术的限制。本文从装备机械部分、控制系统以及保护气体混气系统等方面进行了镁合金低压铸造装备技术的研发。研制的铸造装备熔化量为1000 kg镁合金液,最大单件浇注质量可达850 kg。混气系统可实现干燥空气、SF6及CO2保护气体的在线式比例混合,并能实现对铸造过程中镁合金液的有效阻燃保护。此外,模糊PID复合控制算法和数字式组合阀的应用,使控制系统具有很高的压差控制精度。     

农机小齿轮及齿圈的精铸工艺

采用中温蜡料、硅溶胶型壳的精铸工艺生产农机用碳钢小齿轮及齿圈.介绍了铸件生产的技术难点、生产条件、模具设计、制壳、熔炼及浇注工艺.经验证,生产的铸件质量好,废品率低,可直接用于装配,说明该工艺合理可行,不仅提高了材料的利用率,降低了生产成本,还提高了生产效率.     

铝合金电磁连铸技术的基础研究

研究在冷坩埚式结晶器外施加中频电磁场对铝合金连续铸造铸锭表面品质的影响，通过测量结晶器内的磁场分布确定了铝合金电磁连铸的基本工艺参数；研究结果表明，采用在结晶器壁开缝的方法可以有效的提高结晶器内的磁感应强度；当本工艺开缝数在12－18年条件下，磁场分布基本均匀，施加中频电磁场可有效地消除偏析瘤，明显地改善连铸坯的表面品质。     

低压差压调压一体化反重力铸造装备技术研究

低压铸造、差压铸造及调压铸造等反重力铸造装备技术已在实际生产中得到广泛应用,但多数此类设备功能单一,无法在同一台设备上实现多种功能。本文作者通过对设备主体、多功能气路控制系统、电控系统的结构设计,以及高性能数字式组合阀及相关控制软件等关键技术的研发,完成了低压铸造、差压铸造及调压铸造一体化反重力铸造装备技术的研究。生产实践证明,该装备技术不仅可满足多元化铸件产品的研制与生产,且具有压差控制精度高、操作安全可靠等特点。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

低合金钢齿轮铸造工艺改进

分析了低合金钢齿轮铸件原工艺存在的问题,通过改进工艺方案,合理设计浇注系统、冒口及其补贴,实现顺序凝固;通过加强质量控制,包括热节部位采用铬铁矿砂,砂芯内部采用石灰石砂,热割冒口等工艺措施,成功地获得了表面质量良好的齿轮铸件。     

镁合金与铝合金压铸过程中型腔内压力的变化特性

对相同压铸条件下ADC12铝合金和AZ91D镁合金铸件型腔内的压力变化进行了比较研究．从高温液态到低温固态,铝、镁合金的压力曲线可划分为6个区,在实验分析结果的基础上定义了相应的特性参数．压铸充型过程中两种合金的充填压力和充填时间基本一致,压力曲线变化趋势也一致．压力曲线测试结果表明,铝合金的保压时间和有效压力保持时间远远高于镁合金．对于不同测试点的最大增压压力,ADC12铝合金比较接近,AZ91D镁合金相差较大．金属液凝固特性及合金力学性能的不同决定了两种合金压力曲线的差异．     

渗流法制备泡沫铝合金工艺的研究

探讨了各种因素对加压渗流法制备泡沫铝合金的渗流工艺的影响规律。结果表明：粒子预热温度以渗流工艺的影响最显著。适当提高外加压力和浇注温度有助于渗流过程的进行,但过高的浇注温度和压力对渗流过程都是不利的。