核用智能桥式起重机实时纠偏控制策略

桥式起重机大车、小车在行走时易发生啃轨现象,轻则损坏轨道,降低使用寿命;重则出现大车、小车卡死。核用智能桥式起重机实现核废料全自动化转运,研究实时纠偏策略,即大车或小车两侧的轨道行走机构的同步运行算法,避免啃轨现象的发生,对于系统的稳定性、安全性和无人值守具有重大意义。以桥式起重机的大车为例,提出一种起重机实时纠偏的控制策略和算法,实现起重机高精度定位。该策略通过伺服电机的位置模式,以大车两侧轨道边上的WCS编码尺的位置作为反馈,研究基于PLC的自适应控制的PID参数调节。通过现场试验证明算法满足现场无人值守的可靠性要求。     

桥式起重机大车啃轨的原因与解决方法

桥式起重机大车啃轨主要是指起重机在运行过程中,由于种种原因造成起重机走偏,使车轮轮缘与轨道侧面摩擦,产生水平侧向力,形成磨损。轻微啃轨使轮缘及轨道侧面有明显的磨损痕迹,严重啃轨会造成轮缘和轨道的侧面金属剥落,影响起重机的使用寿命。笔者对啃轨的原因进行了较详细地分析,并提出了相应的解决方法和对策。     

桥式起重机卡轨、啃轨原因分析与解决方法研究

冶金行业各类桥式起重机随着使用年限的推进,或多或少会出现不同程度的卡轨、啃轨现象,致使大车车轮轮缘和轨道发生快速磨损至报废,增加了桥式起重机安全检修的维护费用。结合现场检测结果,发现:当卡轨、啃轨较为严重(轨距超限较大)时,主要是由于柱倾斜、柱基础侧移或起重机梁系统平面外摆动引起的;当啃轨较轻(轨距超限不大)时,大多是由于安装误差或起重机本身硬性平面内变形引起的。最后,基于起重机大车出现卡轨、啃轨现象可能原因的分析结果,提出了相应的解决方案。     

75T冶金桥式起重机端梁与平衡台车铰接处孔磨损修复

在大吨位起重机中，为了降低车轮轮压，采用的方式增加车轮的数量，即端梁与平衡台车铰接，这种方式可以降低大车轨道面以上的净空尺寸，结构简单，制造方便，由于长期运行，端梁与平衡台车铰接孔磨损，从而导致平衡台车垂直度偏斜，使车轮啃轨，大车轨道断裂，平衡台车本体开裂等系列问题。针对这情况，修复柱铰孔是解决当前问题的主要的原因，此修复方案是在柱铰孔的外面加一块加强板，在板的里面加工一个轴套，既能满足现场的要求，又能利于日后维护。     

桥式起重机中的水平导向轮装置

桥式起重机的大车运行机构通常采用双轮缘垂直车轮,轮缘的作用是导向和承受偏斜运行时的水平侧向力。在实际运行中,由于各种原因,尤其是跨度较大的起重机比较容易出现偏斜运行,使车轮和轨道间产生严重的磨损,即啃轨现象。这种现象导致运行机构的运行阻力加大、电动机功率的额外消耗、传动部件受力增加、起重机车轮和轨道的寿命大为降低,不得不随时更换车轮或轨道,并花费更多的人力、物力对设备进行维修,从而导致设备的运行成本加大、维修时间加长、经济性更差。采用水平导向轮和无轮缘的大车车轮组合,是解决啃轨现象的重要措施之一。如图1所…     

钢结构厂房单梁天吊导向轮的应用

由于钢结构厂房单梁天吊轨道横梁基础沉降不均,导致天吊大车在运行过程中出现主、被动轮啃轨甚至出轨问题,成为天吊安全运行的极大安全隐患。导向轮技术的应用解决了天吊啃轨问题,为天吊安全运行提供了技术保障。     

大跨度门式起重机大车走行同步控制技术及应用

大跨度门式起重机大车走行时易出现刚、柔性支腿走行不同步导致走行轮啃轨、跳道等现象,甚至会引起主结构变形等不良后果。通过增加同步检测传感器,实时比较刚、柔性支腿两侧的运行位置并控制两侧运转速度,从而实现对门式起重机走行系统的同步监测和控制。经实践证明,此方式实际可行,供同业者参考。     

桥式起重机大车车轮啃道的处理

桥式起重机车轮啃道是起重机运行中普遍存在且比较难解决的问题。在正常情况下,起重机的大车、小车车轮轮缘与轨道之间有一定的间隙。运行过程中,由于各种原因,造成大、小车轮相对于轨道歪斜运行,使车轮轮缘与轨道侧面摩擦,甚至于磨损轮缘和轨道,形成啃道现象。这里仅就大车啃道现象提出一些浅见,但愿能有助于解决问题。     

解析起重机检验中“啃轨”问题

起重机中的“啃轨”,即起重机大车运行机构或小车运行机构在运动过程中,车轮轮缘与轨道侧面接触,产生水平侧向推力,引起轮缘与轨道的摩擦及磨损。啃轨问题越严重,起重机轮缘与轨道侧面的磨损痕迹越大,损伤越快,也越容易导致运行中安全事故的发生。文章结合实际工作经验,从起重机检验中啃轨的定义和造成的危害出发,并着重就其产生原因及相应的处理措施进行分析与阐述。     

单轨吊运输车弯轨运行轨道力学特性

单轨吊运输车在弯道行车时,起吊梁等重物下方的第1根轨道会折弯,甚至断裂。弯轨失效的原因,是在轨道腹板方向受到较大的冲击。为减缓单轨吊运输车水平转弯时对弯轨的冲击碰撞,提出一种串并联混合驱动的串并联驱动单轨吊,建立单轨吊运输车运行轨道的弯轨数学模型,并进行仿真分析。结果表明：单轨吊运输车重载时,轨道满足煤矿安全规定,证明了该设备的可行性。     

桥式起重机运行机构同步性检测方法

从起重机行走过程中大、小车运行机构不同步造成的影响出发,分析了影响运行机构不同步的原因及造成啃轨的后果,提出通过检测轨道两侧运行机构是否同步进行啃轨预测及故障分析的方法,能直观地显示起重机行走过程中两端运行机构的运行状况,为进一步研究桥式起重机啃轨原因提供了新的思路。     

综合

正水平·动态·趋势GJ20142001桥(门)式起重机轨距偏差检测现状及发展[刊,中]/马学文…//建设机械技术与管理.-2012,(9).-82~84桥(门)式起重机运行中常见故障是大车啃轨,起重机运行轨道轨距偏差值超出正常范围,是直接影响大车运行啃轨的重要原因之一。本文在介绍桥(门)式起重机运行啃轨危害的基础上,综述了桥(门)式起重机轨距偏差检测技术现状,并对该项技术的发展提出了建议。图2参8     

大跨度桥式起重机桥架常见问题及解决方法

<正>目前,产品大型化是我国制造业的一个发展方向,大跨度厂房逐年增多,使得大跨度桥式起重机需求量也呈现出上升趋势。跨度的增加使起重机桥架的受力情况变得更为复杂,对设计方案和制造精度的要求也提高很多。在维修过程中,经常发现有些企业生产的大跨度桥式起重机重复出现相似问题,主要包括主/端梁连接处焊缝开裂甚至母材撕裂、主梁水平刚度不足、大车运行车轮啃轨等。主/端梁及大车运行机构是起重机的重要组成部分,其失效会给生     

大跨度桥式起重机小车啃轨原因分析及改进方法

论文通过对大跨度桥式起重机小车啃轨现象的分析,采用缩小水平刚度允差、变频调速、增加滚轮导向等方法,避免了起重机小车啃轨的发生,提高了起重机车轮、轨道的使用寿命。     

集成多传感器信息融合算法的啃轨故障诊断系统设计

提出一种集成多传感器信息融合算法的起重机啃轨故障智能诊断系统,不同原因造成的啃轨有规律可循,利用多传感器数据融合、故障诊断逻辑运算等算法,得出可能导致啃轨的原因。这一系统提高了啃轨定位和诊断的精度、速度,便于维护人员掌握设备运行状态,及时发现并处理设备故障,提高设备自动运行的可靠性和设备寿命,还能节省能源,降低成本,适用于恶劣环境,这种方法广泛适用于各种存在车轮啃轨现象的轨道式起重机、桥式起重机和有轨机车等。     

基于四次贝塞尔曲线的起重机转弯非圆曲线轨道优化设计

为解决有轨起重机在转弯时出现的啃轨、卡轨问题,提出了基于贝塞尔曲线的起重机非圆曲线轨道方案。方案选用四次贝塞尔曲线作为转弯内轨曲线,针对起重机单轮和多轮情况,通过起重机大车行走机构的几何关系计算出外侧前后点的轨迹。以外侧前后点最小偏差量为优化目标函数,利用多始点启发式全局优化算法搜寻最优的贝塞尔曲线参数,并通过Hermite插值法拟合出外轨轨迹。计算结果表明,与传统圆弧转弯轨道相比,以非圆贝塞尔曲线作转弯轨道时在起重机转弯过程中出现的外侧前后点最大偏差量大幅减小。此外还分析得出,偏差量会随着基距和轨距的增大而增大,随着圆弧内轨半径和直轨道夹角的增大而减小。另外,通过计算比较非圆四次贝塞尔曲线轨道曲率半径与圆弧轨道情况下单轮和2轮台车卡轨时极限曲率半径,验证了起重机大车转弯的实际通过性,最后利用ADAMS进行动态仿真实验论证。     

改造炉窑台车轨道

我国的许多工业炉窑,其台车轨道结构是传统的铁球自滚运行式(见图1)。使用时弊端很大:铁球与轨道为点接触,受力面积小,轨道磨损大;铁球自由放置在轨道上,不但易丢失,并常拥塞于一处。使运行台车的牵引力波动、产生较大震动。故车架很易损坏,并使车上的工件不平稳,产生倒塌;炉内砂尘一般较重,有的铁球遇轨内积尘阻塞,不能滚动,只能向前滑动,致使摩擦力剧增、牵引台车钢丝绳易于拉断,造成钢绳报废,耽误工件进出炉时间,又可能引     

轨道起重机曲轨运行机构的变基距法设计

通过对2轮台车经过弯曲轨道特性的研究，理论分析采用变基距法实现起重机曲轨运行的原理，推导轮宽和基距的计算公式，并介绍了运用作图进行求解的方法，为在兼有直轨和曲轨这2种轨道上运行的起重机提供了设计依据和方案。     

20吨桥式起重机啃轨问题的分析与处理

起重机啃轨影响生产的正常运行,分析原因。轨道安装质量,车轮装配精度,桥架变形,传动系统不同步,是导致起重机啃轨的主要因素。通过校正起重机两个主动轮转速,使其保持同步,消除了起重机运行过程中的扭摆现象,从而解决了起重机啃轨问题。     

单箱梁岸边集装箱起重机自行式小车车轮调整技术浅析

岸边集装箱起重机小车运行速度不断提升,其中单箱梁岸边集装箱起重机自行式小车在高速运行时易出现走偏、啃轨、水平轮跟转比例高等问题。以某项目为研究对象,通过对车轮啃轨、水平轮跟转产生原因进行分析,总结车轮调整方法,优化车轮运转方式,提升起重机自行式小车作业效率。