煤矿强排自动控制系统设计

设计了适用于煤矿井下并可在地面控制室对潜水泵等设备进行集中监测和控制的强排自动控制系统。该系统以可编程控制技术为核心,通过各种矿用本质安全型传感器实时监测潜水泵现场的水仓水位、出水口压力、潜水泵的温度等参数,通过对潜水电动液控闸阀的操作实现强排系统的自动控制。现场工业性试验结果表明,该系统运行情况良好,PLC控制稳定。     

井工煤矿运输系统智能化技术现状及发展趋势

井工煤矿运输系统按运输对象不同可分为主运输系统和辅助运输系统。阐述了我国井工煤矿主运输系统和辅助运输系统底层装备和系统智能化技术现状,从顶层规划和标准体系、单机智能化等方面分析了主运输系统和辅助运输系统智能化技术存在的问题。重点介绍了3种主运输系统智能化关键技术,包括基于全数字化的FCS（现场总线控制系统）分布式带式输送机通信控制技术、基于机器音视觉的多传感融合增强型带式输送机保护技术、煤流线协同经济运行控制技术,以及2种辅助运输系统智能化关键技术,包括基于工业互联网架构的煤矿井下辅助运输管控一体化技术、煤矿井下车联网及无人驾驶技术。结合《煤矿智能化建设指南（2021年版）》对智能主煤流运输系统和智能辅助运输系统的要求,从近期和中远期阐述了井工煤矿主运输系统和辅助运输系统智能化发展趋势及目标。提出现阶段我国井工煤矿主运输系统应重点研究基于机器音视觉多传感融合的带式输送机增强型保护和检测技术、智能巡检机器人技术等,辅助运输系统应重点研究精细化闭环管控和高级辅助驾驶技术。     

煤矿井下排水系统自动控制分析

煤矿井下排水系统是决定煤矿安全生产的重要环节之一,既往使用的人工排水控制系统,不仅操作工序十分繁琐,同时也存在着耗能大以及控制效率低等问题,给煤矿的安全生产留下了一定的隐患。自动控制系统采用以PLC为控制核心,配以各种末端传感设备的控制方式,实现了对井下排水泵、排水管道的自动化控制以及水泵运行状态的自动化监测。本文笔者结合自身多年的实践经验,重点介绍自动排水控制系统的结构功能以及目前自动控制系统的实际应用情况。     

煤矿抗灾潜水泵自动控制系统设计

针对煤矿井下排水系统使用防水闸门存在不能密封及突水时不能关闭的问题,提出了煤矿抗灾潜水泵自动控制系统设计方案。该系统采用PLC作为控制器,通过高压配电柜、软启动柜、电动阀门配电柜和各种传感器等实现了抗灾潜水泵的自动控制。实际应用结果验证了系统的有效性。     

嵌入式煤矿井下机车自动控制系统设计

针对煤矿井下机车运输的安全性问题,设计了一种嵌入式煤矿井下机车自动控制系统。基于RFID的读卡器通过无接触方式获得机车的位置信息,并将位置信息传输给主处理器,主处理器根据不同的位置信息,对机车发送不同的控制指令;轮轴脉冲转速传感器将测得的机车速度信息传输给主处理器,主处理器结合预定的车速对机车速度进行及时控制。测试结果表明,该系统可实现机车的启动、停车、加速、减速等控制,使机车在无人驾驶的状态下完成矿石运输功能。     

煤矿井下泵房自动控制系统的设计

介绍煤矿井下泵房自动控制系统的设计,重点阐述设备组成和系统功能.     

煤矿综放工作面自动控制的研制

文章主要介绍煤矿综放工作面自动控制的研究目标、控制方案确定所依据的原则、系统的集成、控制的理论分析和系统的主要功能。它将在煤矿安全、生产管理、人员减少方面发挥很大的作用,而且具有实用价值和推广价值。     

煤矿中央水泵房自动控制系统的应用

以梁宝寺能源有限公司煤矿中央水泵房自动控制系统为例,介绍了该系统的组成、功能及异常情况下的处理措施。实际应用表明,该系统提高了煤矿井下排水的安全性和可靠性。     

煤矿排水自动控制系统的设计与研究

为了提高煤矿自动化生产的水平,降低工人劳动强度,提高信息传输及分析能力,在原有主排水设施基础上进行自动化改造,实现了设备在无人干涉情况下的自动运行和自我诊断,使设备达到最佳运行状态。该系统采用PLC控制,通过相关传感器采集水泵运行数据,对水泵及关联设备进行实时监测与控制,同时将数据上传到煤矿调度中心,实现了煤矿主排水系统的远程监测与控制,满足煤矿生产环境及安全生产的需要。     

基于PLC的煤矿压风机自动控制系统

针对煤矿压风机采用人工就地控制方式存在的问题,介绍了一种基于PLC的煤矿压风机自动控制系统的设计。该系统以PLC为控制核心,实现了参数采集、数据处理、数据上传、故障报警、自动控制等各种功能,还实现了煤矿压风机的无人值守,为实现数字化矿井打下了良好基础。     

煤矿井下主排水自动控制系统的应用

针对目前煤矿井下主排水系统人工控制方式存在的工序繁琐、耗能大等问题,提出采用主排水自动控制系统实现对井下水泵的自动控制;介绍了主排水自动控制系统的结构功能及其在花山煤矿的应用情况,详细介绍了系统的器件选型及水泵自动控制流程。该系统采用PLC作为控制核心,采用各种传感器采集排水管道及水泵电动机的参数,实现了对水泵运行状态、运行过程的自动检测和自动控制,减轻了工作人员劳动强度,降低了水泵运行成本。     

自动控制系统在煤矿井下排水的应用

煤矿安全问题在我国日益显得突出。煤矿井下排水系统作为煤矿生产中的主要工作系统之一,在煤矿安全问题中占有重要地位。矿井涌水如果不能及时排出,将对煤矿生产和工作人员构成巨大威胁。本文笔者探讨了自动控制系统在煤矿井下排水的应用。     

煤矿风机运转状态监测与自动控制

为了对煤矿风机运转状态进行实时监测与控制,采用高分辨率红外光电传感器采集设备参数,M／T法测量出转速,并液晶显示结果;采集数据通过CAN接口传置组态软件矿山监控平台及GIS监控平台,速度异常声光报警,并接受组态软件监控平台及GIS监控平台命令实现风机的启停。实验结果显示本系统能保证检测的实时性,测量精度高,可以达到及时有效控制风机的启停。     

KJ43型煤矿水泵自动控制系统

介绍了一种煤矿水泵自动控制系统，该系统以单台水泵自动控制系统为基础，可积木式组合成多台水泵的集散型、分级分布式、计算机实时监控系统。它还可成为全矿井生产调度监控综合信息管理系统的子系统     

煤矿智能化主运输系统无人值守关键技术研究与实践

以布尔台煤矿典型、特大型、复杂主运输系统为例,研究了井工煤矿主运输系统集中控制技术、智能除铁技术、带面无损检测技术及机器人代人巡检技术及其在生产实际中的应用,实现了通过自动化平台一键启停全矿井胶带机,实时检测并有效去除主运输系统煤流中的铁器,带面断芯、撕裂、断带风险在线监测和评估,钢丝绳牵引智能巡检机器人定点巡检胶带机,降低了人员劳动强度和企业运营成本,保障胶带机安全、稳定、高效运行,实现了煤矿主运输系统无人值守,为煤矿智能化、无人化发展奠定了坚实基础。     

5G技术在煤矿掘进工作面运输系统中的应用

针对掘进工作面运输系统通信网络存在的接入能力不足、传输可靠性低、传输带宽不足等问题,探讨了5G技术在煤矿掘进工作面运输系统中应用的必要性和可行性：经过优化设计的矿用5G系统性能指标达到预期,完全能够满足当前煤矿智能化建设对无线通信系统的需求;矿用5G通信模组、5G客户终端设备（CPE）为掘进工作面各类设备及传感器接入5G网络提供了设备支持。介绍了5G设备的矿用化改造重点解决的问题：建立了矿用5G网络架构,以满足井下5G信号覆盖需求;针对5G设备功耗大的问题,对其结构进行了优化设计,并设计了散热装置;解决了5G基站多路射频输出与天线增益叠加后射频功率超标的问题。给出了掘进工作面运输系统5G网络架构及功能,借助5G网络大带宽、低时延、高可靠、广接入的特性,可实现掘进工作面运输系统各类传感设备的统一接入、各环节的高清视频监控、远程集中控制。     

英国煤矿监控系统的改造工作

<正> 目前英国煤矿已有91%的采面实现了机械化,综采面平均产量已达601吨/班,采深每年几乎延伸100m,有些矿井采深已逾1km。同时,由于大功率采掘机械的陆续使用,采煤机供电电压已高到1100     

英国煤矿无线电漏泄传输技术的发展

<正> 早在本世纪二十年代就有人作过尝试(资料1～4),希图在煤矿井下应用无线电通讯技术,半个多世纪以来,这一直是一个具有巨大吸引力及富有发展意义的重要科研分支。但是,迄今为止的研究表明,实用通讯频段的无线电波在矿井中自由传播仍然不能达到实用的距离。一对标     

煤矿井下主排水系统工艺流程及其自动控制系统设计

介绍了煤矿井下主排水系统的相关工艺流程,总结了煤矿井下主排水系统的特点,设计了一套煤矿井下主排水自动控制系统,详细介绍了该系统的组成和软件控制策略。该系统通过井下控制主站的决策控制对排水设备的运行过程和运行状态进行自动控制与监测,使排水设备达到最佳工作状态;同时可根据峰谷分时电价、水仓水位及涌水量情况控制水泵的启停,从而达到有效节约能源、降低劳动强度、延长设备使用寿命的目的。     

单片机在煤矿下水泵自动控制中的应用

本文叙述了一种在煤矿井下水泵控制中应用的单片微型计算机控制系统,该系统可以定时控制水泵的启动和关闭,采集水泵系统运行参数,自动切换故障机组,具有声光报警,打印输出,计量电量,水量,工作时间及其累积汇总等功能。