350kA预焙铝电解槽工艺技术条件的优化与选择

本文通过对某厂350kA预焙铝电解槽生产管理过程和工艺技术条件的优化的探讨，提出了大型预焙铝电解槽的管理要建立系统的管理思想，通过工艺优化和系统优化管理，可以缩短电解槽生产的不稳定期，提前达到设计或预期目标。     

240kA系列预焙铝电解槽低温低电压生产实践

240kA铝电解槽低温低电压生产过程中,通过实施优化工艺参数、过程控制优化升级、电解槽外部保温等措施,保证了低温低电压下生产的电解槽能量平衡,实现了电解槽稳定运行,逐步降低了槽平均电压,而电流效率几乎没有下降,最终降低了原铝综合交流电耗,实现了节能与减排的目标。     

350kA预焙铝电解槽磁场优化对工艺技术指标的影响

介绍了350 kA预焙铝电解槽磁场优化对电解槽工艺参数、经济技术条件的影响情况。     

186kA大型预焙阳极铝电解槽流场的数值计算

应用SIMPLER算法对186kA大型预焙阳极铝电解槽的流场进行了计算。由计算结果可以看出,186kA大型预焙阳极铝电解槽的流场分布较为均匀,且流速较小,这将对铝电解生产的稳定操作、延长铝电解槽的寿命以及提高电流效率产生良好的影响。     

240 kA预焙铝电解槽工艺条件的优化

通过阐述240 kA预焙铝电解槽工艺技术条件组合的优化方向、过程与实效,指出高铝水平、中分子比、低电解温度、低电压的工艺条件组合,适于现行槽况,并能提高经济技术指标.     

150kA预焙铝电解槽生产稀土铝中间合金生产实践

本文介绍了150 kA预焙铝电解槽生产稀土铝中间合金的工业实践。通过多年的生产表明,在铝电解槽添加碳酸稀土用熔盐电解法生产稀土铝中间合金,在实际生产中是切实可行的,所生产合金能满足后序生产需要,并且此方法有利于电解槽电流效率的提高。     

影响200 kA预焙铝电解槽电流效率的因素

分析影响预焙铝电解槽电流效率的主要因素，介绍所采取的措施。     

215kA大型预焙铝电解槽抢修启动实例解析

电解铝是耗能大户,节能降耗势在必行。本文通过对215 kA铝电解槽在停槽后17 h内再一次投入正常生产的论述,为电解槽的节能降耗寻找到一个值得借鉴的经验。     

降低200kA预焙阳极铝电解槽工作电压的生产实践

某铝业公司通过强化系列电流、优化电解质成份、调整工艺技术条件、提高换极质量等实践,有效降低了电解槽的工作电压。     

200kA预焙铝电解槽强化电流的生产实践

介绍了青海铝200kA预焙槽强化电流的生产实践。在不改变电解槽结构和外部环境的情况下，电流强化5％，可以提高产能9％。强化电流对电流效率影响不大，节电效果显著。     

“四低一高”工艺在85kA预焙槽的应用与优化

本文介绍了“四低一高”(低电解温度、低分子比、低氧化铝浓度、低阳极效应系数、高工作电压)工艺技术条件在85kA预焙槽上的应用与优化,实验证明“四低一高”工艺需要针对具体槽型进行优化设计,适宜的技术条件对提高电流效率、降低直流电耗,节能效果显著。     

300 kA大型电解槽阴极新材料的应用

对我国伊川电解铝厂300 kA大型预焙槽进行大修时,采用了不同石墨质的碳阴极、振动成型TiB2涂层阴极和刷涂TiB2涂层阴极等新材料,通过研究电解槽启动后一段时间内不同阴极材料的炉底电压降、电阻随时间的变化关系和铝液中Ti含量的变化规律等,寻找综合性能较佳的阴极材料,使其可达到降低炉底压降,形成完好的炉帮,从而有效地提高槽寿命的目的.研究发现TiB2质量分数为30%的振动成型阴极碳块的阴极电压降和铝中Ti的质量分数均较低,分别为261mV和0.002 5%;认为采用全石墨化阴极和振动成型硼化钛涂层阴极可以节省电能降耗.     

300kA大型预焙电解槽电流效率影响因素的研究

分析了大型预焙电解槽中电解质温度与电流效率、直流电耗的关系,研究发现电解槽在目标电解温度下可获得最佳的电流效率和最低的直流电耗,高于或低于目标电解温度都将影响生产效率。同时分析了电解质分子比、氧化铝浓度、添加剂以及铝水平、电解质水平等因素对电解质温度及电流效率的影响,并对工艺因素的最佳值进行了探讨。     

200kA大型预焙铝电解槽的节能降耗途径

在电解生产中,如何提高电流效率、降低电耗是铝企业努力的目标,结合节能降耗现状及生产实际,论述了200kA电解槽节能降耗的强化电流、降低平均电压及提高电流效率等主要途径,讨论了在这些方面的理论与实践,节能降耗的成果与经验.     

The influence of the initial shape and position of an anode and the curvature of the aluminum on the current distribution in prebaked aluminum cells

Mathematical modeling of the secondary current distribution in prebaked aluminum cells was used to study the influence of (1) a modified anode shape, (2) the curvature of the metal, and (3) an anode being set too high or too low. The calculations show that, if the lower corners of a new anode are cut off by 5 cm (diagonally), the steady-state shape of the anode is reached after 3 days, as compared to 6 to 8 days for rectangular corners. If the metal curvature corresponds to a 3 cm difference in height per 100 cm of length, and the sloping metal is facing a newly set horizontal anode, the current density varies across the anode with a maximum of 125 pct of the normal value (0.75 A cm⁻²), and it takes 4 days until the anode is aligned with the metal. If a new anode is set 1 cm too low or too high, the initial current through that anode after heatup is 123 and 84 pct, respectively, of the normal value, and it takes 4.2 and 7.7 days, respectively, until the interpolar distance is correct (45 ± 1 mm).     

155kA预焙槽多组阳极脱落的原因及对策

阳极是电解槽的“心脏”,阳极工作状况的好坏直接影响着电解槽生产正常与否和经济技术指标的好坏。工业生产中,单组阳极炭块脱落的事故好处理,对生产的危害也小,而多组阳极炭块脱落的事故对生产危害很大,处理难度也大,严重时导致停槽。本文通过对155kA预焙槽造成多组阳极脱落的原因分析和采取对策的总结,可作为其它容量的预焙槽处理类似事故的借鉴,起到预防和杜绝此类事故发生的积极作用。     

160 kA铝电解槽系列强化电流的工业试验

结合实例对160 kA电解槽强化电流的可行性进行了分析,介绍了强化电流所采取的具体措施.工业试验表明,经过改造后160 kA电解槽电流提高到180kA可以获得较好的技术经济指标.     

85kA预焙槽电解温度分子比控制模式的应用研究

本文阐述了85kA预焙槽实际生产中电解温度及分子比之间的高度相关性关系,并根据这种相关性建立了稳定的氟化铝添加控制模式,利用我公司铝电解自动控制系统中的相关模型实现铝电解温度及分子比的有效控制,取得了良好的技术经济指标。     

铝电解槽电磁流强耦合仿真及其在新型阴极上的应用

已在工业应用的各新型阴极结构铝电解槽的电磁流场行为仍未完全明晰.论文首先在ANSYS平台上建立铝电解槽瞬态三维三相磁流体模型,并应用该模型对采用3种新型阴极结构的某420 kA槽开展电磁流场强耦合计算.结果表明,相较于普通阴极,3种新型阴极方案均可使槽内铝液、电解质流速下降,其中,凸台型阴极对应的电解质流速降幅较大,不利于氧化铝颗粒的熔解和扩散;在降低铝液-电解质界面波动方面,3种方案均有一定程度的效果,凸台型结构可使得界面大变形面积减小;此外,在电流效率上,应用凸台型阴极结构将使电流效率略微降低.该模型可为大型铝电解槽结构方案的选型提供基础工具.