高锰酸钾对杨木单板天然花纹凸显的影响

采用高锰酸钾作为凸显主剂,对杨木单板进行天然花纹凸显处理,研究高锰酸钾对杨木单板天然花纹凸显的影响。结果表明,高锰酸钾对杨木单板进行天然花纹凸显是可行的,杨木单板较好天然花纹凸显的高锰酸钾质量分数为0.3%,高锰酸钾浓度对杨木单板天然花纹凸显具有高度显著性影响。     

BL-阻燃剂处理后杨木单板变色规律的研究

采用BL-阻燃剂溶液浸渍处理杨木单板,通过改变浸渍温度、浓度、时间和干燥温度、含水率等工艺因素,分析阻燃材变色的原因以及影响因素。结果表明,阻燃处理后杨木单板颜色变黄,变深;磷酸与木质素发生缩聚反应是变色的主要原因。单板颜色和氧指数受阻燃处理液浓度影响较大,处理温度和处理时间影响较小。含水率和干燥温度对阻燃材变色有一定影响,含水率越低单板变色越明显,含水率高于4%时,干燥温度对变色影响较小;含水率低于4%时,干燥温度越高,变色越严重。     

项目招商6项

1.南方型杨树(意杨)木材加工技术 主要内容: (1)应用现代技术手段,解剖意杨的结构组成,分析其化学成分,测定其物理力学性能,探讨意杨材性与杨木产品加工工艺和质量的关系,为杨树木材加工利用提供理论依据,并为实现根据杨木用途进行定向培育创造条件. (2)南方型杨树胶合板.研制成功了利用意杨制造胶合板、细木工板和单板层积材的成套工艺技术.着重围绕单板旋切、干燥、胶合热压等关键工序对小径级杨木的单元加工、利用率的提高以及产品质量控制进行技术攻关.     

结构用竹木复合层积材的制备及其力学性能评价

利用竹木复合的方法来提高杨木单板层积材的力学性能,从而使其满足结构用单板层积材的等级要求。分别利用竹束单板和竹席单板与杨木单板浸胶复合制成竹木复合层积材,并测试其力学性能以及单板间的胶合性能。研究表明,竹束杨木复合和竹席杨木复合的层积材强度等级均大大超过杨木单板层积材,分别可达140E优等品、110E优等品。     

浸渍工艺对FRW阻燃单板载药量的影响

选用新型木材阻燃剂FRW处理杨木和桦木单板,探讨浸渍工艺条件（浸渍时间和浸渍浓度）、单板厚度、树种等因素对FRW阻燃单板载药量的影响。结果表明：随着单板浸渍时间的增加和浸渍浓度的提高,杨木和桦木的单板载药量均呈上升趋势;树种不同,其载药量存在差异,杨木单板的载药量高于桦木单板;随着单板厚度的增加,单板载药量在整体上呈下降趋势。     

浸渍工艺对FRW阻燃单板载药量的影响

选用新型木材阻燃剂FRW处理杨木和桦木单板,探讨浸渍工艺条件(浸渍时间和浸渍浓度)、单板厚度、树种等因素对FRW阻燃单板载药量的影响。结果表明:随着单板浸渍时间的增加和浸渍浓度的提高,杨木和桦木的单板载药量均呈上升趋势;树种不同,其载药量存在差异,杨木单板的载药量高于桦木单板;随着单板厚度的增加,单板载药量在整体上呈下降趋势。     

碳酸钙增强杨木单板的制备及其性能

采用分步浸渍工艺,在杨木单板中导入氯化钙和碳酸钠2种反应介质,通过化学反应原位生成耐磨剂碳酸钙。然后使用三聚氰胺甲醛树脂对杨木单板进行二次真空浸渍,借助于高分子材料的固化作用改善杨木单板的耐磨性能和硬度,扩大杨木单板的使用范围。通过对浸渍后杨木单板的增重率、硬度、耐磨性能和电镜综合分析选取较优工艺配方。结果表明,经过碳酸钙和三聚氰胺甲醛树脂真空加压后的复合材增重率显著提高,最大增重率为95.63%;复合材硬度和耐磨性有所提高,硬度最高值为27.80MPa。扫描电镜结果表明,真空加压后的复合材填充效果明显。     

活性染料染色杨木单板的动力学模型

采用活性染料染色杨木单板,应用Fick第一扩散定律建立活性染料染色杨木单板过程中的染色药剂质量浓度、反应温度、反应时间与溶液中溶质之间的动力学模型.结果表明在单因素条件下,药剂质量浓度对数、反应时间的对数、反应温度的倒数与溶液中溶质的自然对数之间具有良好的线性关系,该模型可以同试验数据相吻合.     

利用响应面法研究微孔处理杨木单板的胶合性能

利用响应面法分析研究了经微孔处理后的杨木单板的胶合性能。通过对杨木单板进行微孔处理,可使胶黏剂通过微孔渗入单板体内,增加杨木单板的本体强度,同时也可使相邻胶层透过微孔形成一体而增加单板的胶合强度等,以期制造出一种高性能的地板基材。结果表明:在试验范围内,随微孔孔径增大,孔距减小和施胶量的增加,其胶合强度增加;随热压压力增加,胶合强度先增强,当压力超过0.8 MPa,胶合强度反而降低。     

响应面法优化杨木防腐胶合板的制作工艺

为提高胶合板的使用寿命,对其进行防腐处理。用乙二醛/丙三醇与硼砂复配物为防腐剂,采用浸渍法对杨木单板进行防腐处理,以酚醛胶为胶黏剂,压制防腐胶合板,采用响应面法分析与优化防腐胶合板的制作工艺。结果表明,制作杨木防腐胶合板,用质量分数6%的硼砂、质量分数1%的丙三醇与乙二醛复配作防腐剂,最佳工艺条件为:防腐液中乙二醛的质量分数为3.00%,干燥温度70℃,干燥时间5 h;胶合强度预测值1.43 MPa,硼保持率预测值50.63%;按优化的工艺制作杨木防腐胶合板,重复试验测得平均胶合强度实测值1.46 MPa,平均硼保持率实测值49.38%,与模型预测值相近;对最佳工艺条件制作的杨木防腐胶合板进行室内耐腐试验,质量损失率为2.98%<10%,达到强耐腐等级,说明所选取的防腐剂与制作工艺切实可行。     

太阳能预干联合热压干燥对桉木单板物理性能的影响

近年来木材太阳能干燥技术取得了一定的进展,但太阳能的不连续、不稳定性使其难以实现连续化干燥,因此联合干燥成为了发展热点。针对桉木单板探索了联合干燥对单板物理性能的影响,模拟太阳能将单板含水率由50%预干至25%~30%,然后联合热压干燥;设置热压温度为140℃、160℃、180℃、200℃,时间为2、3 min,压力为0.5 MPa。对联合干燥单板的压缩率,导热系数、表面颜色、平衡含水率进行测定,并采用扫描电子显微镜、傅里叶红外及XRD衍射光谱对微观层面变化进行分析。研究表明,太阳能预干联合热压干燥相比全程采用太阳能干燥节省时间约为50%;随着热压干燥温度的增加,单板厚度压缩率增大,导热系数增加率最大为14.6%,明度值L^*降低范围为0.4%~12.81%,表面颜色朝着暖色调方向发展;与未处理材相比,联合热压干燥后单板的平衡含水率呈降低趋势,最大减小约20%,且由XRD分析可知,联合热压干燥可使单板纤维素相对结晶度增加,能在一定程度上提高单板的尺寸稳定性;SEM显示热压处理改善了表面裂隙,有助于提高后期的胶合质量。因此太阳能预干联合热压干燥能够提高单板干燥效率与应用价值,在一定程度上可以改善单板干燥质量。     

连续式车载单板干燥机的研究与设计

为解决中小型胶合板生产企业的单板干燥问题，研究设计了连续式车载单板干燥机。文中论述了该设备的设计原理、技术参数、计算方法、结构特点和使用性能。实际使用表明，该机各项技术性能指标均满足设计要求，具有结构简单，造价低廉、能耗小、干燥周期短和单板质量好等特点。     

单板热板干燥工艺研究

本试验用正交设计、方差分析的方法,对不同树种、不同厚度的单板的热板干燥进行了研究,从而得出最佳垫板选择及最佳的热板干燥工艺,达到了既提高单板干燥质量,又大幅度降低能耗,提高热效率之目的。在与常规干燥比较的基础上,对单板热板干燥进行了理论探讨,并指出了该干燥方法的适用范围。     

单板太阳能干燥室内部风场的模拟与优化

为了优化顶风式单板太阳能干燥室内部风速场分布的均匀性,提高单板干燥质量,节约能源,通过计算机软件模拟干燥窑内顶部风机不同风速(3、5、7 m/s)、材堆距离干燥窑侧壁不同位置(0.2、0.3、0.4、0.5、0.6 m)时的干燥窑内部风场分布情况,得出最优的模拟结果,之后再与实际情况进行对比验证。结果表明,当顶部风机风速为5 m/s,材堆与干燥窑侧壁的距离为0.4 m时,内部干燥介质的风速场最为均匀,模拟结果准确,与实际值的误差在10%以内。通过计算机模拟的方法对木材干燥室内部风速场进行数值模拟,可以有效地对干燥窑内风速场的均匀性进行优化。     

单板含水率多点在线检测系统的研究

该文提出了以平均含水率、含水率分布和含水率变化趋势为主要干燥特征参量来表征单板干燥质量状态的观点 ,描述了利用环型表面接触式探头提取单板含水率的方法以及模式识别中的的主要算法 ,介绍了一种智能型单板含水率多点在线检测系统     

武夷牌小型喷气式单板干燥机的研制

本文叙述武夷牌小型喷气式单板干燥机主要技术参数的确定,设备的主要特点、效益分析等。该机经鉴定:性能达到国内小型网带式单板干燥机的先进水平。     

预处理对杨木单板染色和阻燃性能的影响

为提高木材的渗透性,对杨木单板进行了水热和Na OH溶液预处理,用酸性染料和BL-阻燃剂对处理后的单板进行染色和阻燃同步处理,考察预处理工艺对单板上染率、氧指数、耐日晒牢度和耐水洗牢度的影响.结果表明:4种不同预处理方式均提高了单板的渗透性,上染率和氧指数都增大;水热处理的单板耐日晒牢度和耐水洗牢度均提高;Na OH溶液处理的单板耐日晒牢度变差,单板表面局部甚至变黑;8 g·L-1Na OH处理40 min的单板耐水洗牢度最差,色差值最大为16.172NBS.综合分析得出的较优预处理工艺为80℃热水处理5 h.     

意大利帕尔玛火腿制作的工艺流程及质量控制

介绍了意大利帕尔玛火腿加工的主要工艺流程和质量控制,包括原料肉的准备、上盐、腌制、清洗干燥、发酵成熟和质量管理等,以及原料肉、盐分、温度、相对湿度等各因素对火腿品质的影响,旨在为我国传统干腌火腿的加工提供借鉴.     

改进BSCB与样本块耦合的单板节子缺陷图像修补算法

分析了我国旋切单板生产过程中对单板节子缺陷挖补上存在的问题,提出了将图像修复理论、方法应用于单板节子表面缺陷图像的自动修补中,以提高旋切单板生产过程的自动挖孔补节智能化水平。针对BSCB算法在单板节子表面缺陷图像修复上存在的不足,提出了一种新的BSCB改进算法,使其在单板节子图像结构修复上得到比较好的效果。但是该算法对单板节子区域较大、节子周围纹理比较多的情况,修复效果不是很好。为此,又提出了将改进后的BSCB算法与基于样本块的图像修复算法相耦合的单板节子缺陷图像修复新方法,实现了对旋切单板节子缺陷图像的结构和纹理部分的修复,并通过数值实验验证了该方法的有效性。