感应电渣离心浇铸生产H13钢余轧辊毛坯的质量分析

感应电渣离心浇铸H13钢斜轧辊毛坯中夹杂物分布均匀,最大直径不大于7μm,大部分小于2μm。铸件毛坯的二次枝晶间距仅为400μm,晶粒度为9－10级。结果表明,感应渣离心浇铸H13钢毛坯制造的斜轧辊,其使用寿命不低于电渣重熔锻材制造的斜轧辊。     

感应电渣离心浇铸技术的应用

感应电渣离心浇铸技术的应用徐卫国，傅杰，王玉刚，起国明，张振林（北京科技大学，北京１０００８３）（北京汽车钢圈总厂）ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＣｅｎｔｒｉｆｕｇａｌＥｌｅｃｔｒｏｓｌａｇＩｎｄｕｃｔｉｏｎＣａｓｔｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ￥ＸｕＷｅｉ...     

感应电渣离心浇铸件中的夹杂物

对感应电渣离心浇铸件中的夹杂物进行了定性和定量分析,讨论了离心机转速对夹杂物形貌及分布的影响,并计算了感应电渣离心浇铸件中夹杂物的最大尺寸.结果表明:感应电渣离心浇铸件中硫化物夹杂含量低,分布均匀;氧化物夹杂含量较高,沿径向方向上存在一定的差异,从铸件外表面至内表面,夹杂物尺寸增大,面积分数增加;离心机转速提高,球形夹杂物比率增多,而锐角夹杂物比率减少;感应电渣离心浇铸件中夹杂物最大直径仅为6.6um.     

感应电渣离心浇铸4Cr13二次枝晶间距的数值模拟

应用ANSYS／Multiphysics5．5．2软件对感应电渣离心浇铸4Cr13饲料环模毛坯凝固过程温度场的分布情况进行数值模拟，得出了毛坯凝固过程中各处的凝固速度分布情况，进而按照二次枝晶粗化模型推出毛坯各处的二次枝晶间距，并对感应电渣离心浇铸方法生产4Cr13饲料环模毛坯相应部位的低倍组织与二次枝晶间距在铸件径向上的分布情况数值模拟进行了对比分析，结果表明，二次枝晶间距在铸造件径向上分布情况的数值模拟与试验观察基本一致。     

全数字直流调速系统在轧辊离心浇铸机上的应用

离心浇铸是现代铸造行业普遍采用的一种新工艺，大型离心浇铸机一般采用直流电机拖动。根据调查，目前国内中、大功率的离心浇铸机都采用集成度较低的模拟晶闸管控制系统，由于浇铸现场环境差，多插件控制板的模拟系统虽然也能满足控制的需要，但调试难度大，故障率也高，且采用不可逆系统时，制动斜率和停车时间难以准确控制，对进一步提高浇铸质量有一定限制。因此，采用一种全新的、控制性能优越的调速系统来取代模拟系统十分必要。目前，随着微机技术的飞速发展，全数字直流调速系统以其优良的控制性能和很强的抗干扰能力在国内外已得到…     

动态效应对电渣离心浇铸耐热合金凝固组织的影响

在离心浇铸金属凝固过程中，采用动态效应的方法可以在室了细化晶粒的目的。本文研究了在电渣离心浇铸耐热钢炉管金属凝固过程中，采用动态效应后凝固组织的特征，并进一步探讨了动态效应作用的机理。     

H13钢电渣工艺对电耗影响的研究

通过研究电渣净化重熔工艺对电耗的影响,发现渣系成份、渣量和充填比对H13重熔锭的吨钢单位电耗都有明显的影响．     

国内外电渣重熔H13钢中夹杂物的对比

为了找出国产电渣重熔H13钢在夹杂物控制方面存在的不足,采用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和夹杂物自动分析系统(INCA Steel)对国内外不同产地的电渣重熔H13钢进行对比研究,重点分析了国内外H13钢在杂质元素和夹杂物控制水平上的差距。结果表明,在试验样品中,国产H13钢中硫和TO的质量分数均高于国外,其中硫质量分数高0.001 2%～0.002 0%,TO质量分数高0.000 6%～0.000 8%。所有试样中主要夹杂物均为Al2O3、MgO·Al2O3、CaO·Al2O3和CaO·MgO·Al2O3。国产H13钢与国外相比,尺寸大于5 μm的夹杂物数量较多,小于2 μm的夹杂物数量较少,夹杂物尺寸波动范围总体更大;国外H13钢夹杂物成分波动范围较窄,尺寸均匀,夹杂物形状接近球形的比例高。     

H13钢散热器挤压模具失效分析

本文论述了铝型材挤压模具的工作条件、失效形式、表面氮化处理的作用。通过化学分析、金相分析、X射线能量色散谱仪分析、表面和横截面扫描电镜观察等方法，重点分析了某厂H13钢散热器挤压模具的失效原因。     

高品质电渣重熔H13钢的组织与力学性能研究

以国产H13和进口H13钢(瑞典牌号8407)为研究对象,按照北美压铸协会编写的《压力铸造模具用高级H13钢的验收标准》NADCA#207-2003,从成分、非金属夹杂物、退火显微组织以及冲击性能等方面对两种材料进行了对比分析。结果表明,在相同的锻造及热处理工艺条件下,8407钢的显微组织及冲击性能总体上优于国产H13钢。     

电渣离心浇铸耐热钢管

概述了电渣离心浇铸的原理、工艺和特点，研究了内壁用保护剂和动态效应对电渣离心浇铸耐热钢管性能的影响 。     

40 t EBT EAF-LF-VD-铸锭工艺冶炼模具钢H13的洁净度分析

试验用热作模具钢H13(/%:0.36~0.38C、0.36~0.38Mn、0.89~0.91Si、0.007~0.010P、0.006~0.011s、5.10~5.15Cr、1.12~1.18Mo、0.84~0.89V)的冶炼工艺流程为40 t偏心炉底出钢电弧炉-钢包炉精炼-VD处理4.65 t铸锭工艺。通过对各冶炼工序钢水的总氧和氮含量-T[O]和[N]的分析以及钢中夹杂物的形貌和组成的分析,研究了该工艺流程生产的H13钢的洁净度。结果表明,经LF-VD精炼后H13钢中的平均总氧含量-T[O]为22×10^-6,平均氮含量-[N]为95×10^-6;Φ200 mm锻坯中夹杂主要以脱氧产物氧化铝为主,同时含有硫化锰等硫化物和偏析产生的氮化物;夹杂物尺寸集中在5μm左右,较大尺寸的夹杂物为10μm左右。采用该流程冶炼的H13钢可以满足对该钢种洁净度的要求。     

电渣连铸小方坯表面质量的影响因素

实验研究了成分(%)为0.16C、0.25Si、0.40Mn、0.05P、0.03S Q235钢90 mm×90 mm 电渣重熔 连铸坯表面质量的影响因素。结果表明,高电压(53.4V) 和合宜电流(2400 A)熔炼;用低熔化温度和电导率 的渣系;大填充比;良好的结晶器状况和供电方式均有利于钢坯获得良好的表面质量。     

连铸和模铸轴承钢的冶金质量及接触疲劳寿命

连铸和模铸轴承钢的低倍组织相似;连铸轴承钢的纯洁度优于模铸轴承钢;连铸工艺生产的Φ３５ｍｍ和Φ５０ｍｍ轴承钢材的接触疲劳寿命Ｌ１０分值是相同规格的模铸材的１．３０倍以上和１．８７倍以上。     

H型钢连铸质量缺陷和浸入式水口结构优化的数值模拟

研究的H型钢Q235(/%:0.06c,0.30si,1.60Mn,0.010P,0.003S,0.025Mo,0.40Ni,0.017Ti,0.15Cu)由80 t LD-LF-喂硅钙线-28 t中间包-430 mm×300 mm×85 mm H型连铸一热轧工艺生产。由于H型铸坯易产生纵裂纹缺陷,根据H型连铸坯采用直通型浸入式双水口浇铸的实际工艺参数建立数学模型,采用流体有限元软件CFD进行结晶器流场和温度场分布汁算,得出直通型双水口浇铸时,熔池冲击深度大,不利夹杂上浮;液面得不到足够热量补充,导致坯壳过早凝固,不利于化渣。数值模拟结果表明,改用三侧孔水口进行浇铸,避免了直通型水口的不利因素,流场和温度场分布合理,可降低漏钢事故和裂纹发生的机率。     

电渣连铸锭表面质量的影响因素

渣皮的厚度、均匀性和力学性能是影响抽锭电渣钢锭表面质量的主要因素。薄而均匀渣皮是获得良好连铸锭表面质量的关键。文中分析了渣池电流密度分布、结晶器壁附近的热传导条件、渣成分和"高温区"温度变化等因素对渣皮厚度的影响。生产试验表明,通过控制操作温度和渣系成分获得薄而均匀的渣皮,并确保渣系具备长渣形式和适当的高温强度及塑性可得到良好表面质量的电渣连铸锭。     

LF精炼炉渣成分对H13钢中夹杂物的影响

对早期失效的H13钢材进行了金相分析。结果表明:H13钢中大尺寸夹杂物数量多,夹杂物评级达不到要求,影响了H13钢材的使用性能。采用优化精炼炉渣成分的方法来控制钢中夹杂物数量和尺寸。使用优化的精炼炉渣后,在真空处理结束时测得钢液中T[S]、T[O]含量分别为5×10-4%和1.29×10-3%;夹杂物级别明显降低,钢中大尺寸夹杂物的数量和尺寸都有显著下降,大大提高了钢材的冶金性能。     

电渣重熔H13钢中一次碳化物形成机制

 H13热作模具钢在电渣重熔过程中会在凝固末端形成粗大的碳化物及氮化物,由于生成温度高,热稳定性好,会保留到最终热处理状态,对钢材的性能产生严重影响。应用偏析模型计算并说明了凝固过程生成粗大的共晶碳化物和氮化物的可能,当固相率达到0.82时由残余液相生成TiN,随着温度进一步下降在接近凝固终点时生成VC0.88,由于碳化物中固溶了其他合金元素,认为生成的VC0.88的活度不为1,试验检测的碳化物合金元素含量与理论假设基本吻合。对粗大的碳氮化物的特点及细化减少碳化物进行简单讨论。     

Abnormal Failure Analysis of H13 Punches in Steel Squeeze Casting Process

In steel squeeze casting process, the working condition of a punch was very rigorous. The abnormal failure models of an H13 punch, such as plastic rubbed damnification, could not be avoided easily. Based on the analysis of the flow stress and the friction-shearing stress of an H13 punch in steel squeeze casting process, the following results were obtained： if the flow stress of an H13 punch was smaller than its friction-shearing stress, these abnormal failures could not be avoided; and if there were some protection measures that enable the flow stress to have a greater value than its friction-shearing one, the abnormal failures would not occur. In the production of 45^# steel valves and catenary system components, the flow stress of a lateral H13 punch without any protection measure was about 29 MPa and its friction-shearing stress was about 51 MPa, then, the abnormal failures occurred; however, when the protection measures of the punch enabled its working temperature to have a value below 682 ℃ its flow stress was greater than its friction-shearing stress, and the abnormal failures were avoided.