紧密纺纱染色——浆纱生产实践

紧密纺纱在浆纱工序容易出现断头,浆纱断头多发生在干分绞区及伸缩筘处,严重地影响浆纱开车效率;通过染纱、浆纱工艺、操作的改进,紧密纺品种浆纱断头有很大降低,提高了浆纱开车效率10%,供应市场的织轴好轴率有所提高,布机效率提高5%左右。     

浆纱质量控制中有关问题的研讨

为提高浆纱质量,合理设定浆纱伸长率、回潮率,正确应用湿分绞工艺和后上蜡工艺,提出了浆纱张力及各区分段张力的计算方法,给出了不同纱线品种回潮率的控制范围、烘燥温度及浆槽温度的设定,指出了进行湿分绞和后上蜡操作过程中应注意的事项.经过验证,认为应用所提供的经验公式得出的计算结果与浆纱生产相一致.     

紧密纺特细号高密色织物浆纱要点分析

分析紧密纺特细号高密色织物浆纱工艺要点。根据浆料的性能、色织纱线的特点、高密色织物的织造难度等因素优选浆料配方,优化浆纱工艺,采用"中浓度、低黏度、中压力、以被覆为主、兼顾渗透、少用PVA"的浆纱工艺,在调浆和浆纱过程中采取有效的技术措施控制浆纱质量,使得浆纱各项性能指标均有明显改善,织机效率高达95.83%。     

色织产品低上浆率上浆工艺难点与控制

探讨色织产品实现低上浆率浆纱时应该注意的问题及解决对策。分析了色纱的质量指标,阐述了色纱上浆特殊要求和工艺设计原则,例举了4种色织产品的上浆工艺和织造效果。指出:色织产品上浆,浆槽温度不宜太高,上浆率不应过大,要保证浆纱回潮不低于6%;合理降低上浆率有利于改善浆纱柔韧性,提高织机效率。认为:应根据纤维特性、纱线结构和织造特点设置浆料配方和浆纱工艺,以达到较好的浆纱效果。     

粘胶集聚纺细号纱织前断头的解决措施

为了解决用粘胶集聚纺细号纱织造稀薄织物时织前断头多的问题,对比集聚纺R 9.8 tex纱与同规格普通环锭纱的性能差异,分析其整经及浆纱工序存在问题及原因;以织造R 9.8×R 9.8 354.0×330.5 165.0产品为例,详述整经工序参数设置、注意事项,以及浆纱工序的浆料选择、浆纱工序工艺设置和浆纱要点等。指出：粘胶紧密纱强力低、易伸长,浆纱难度大,整经工序要确保张力均匀,浆纱工序需选用低粘浆料,不用或少用PVA,在上浆率适宜、回潮率偏大、适当加大退绕张力工艺下,可减小分绞阻力和毛羽增量,防止纱线脆断,大幅减少断头;优化工艺后,生产R 9.8×R 9.8 354.0×330.5 165.0的织机效率大于94%,台时断经降至0.9根,坯布质量满足要求。     

色织高支浆纱生产实践

为了完善高支浆纱生产,应加强浆纱中的调浆、清洁、检查三方面工作.在调浆过程中,应按工艺配方规定加料、按顺序加料,调控好温度、压力、时间;清洁工作,要做好浆槽、辊、筒、前车、后车的清理;检查工作要重点检查上浆工艺控制点、气压、蒸汽压力.生产实践证明,浆纱增加了渗透、被覆,保证了上浆率,减少了浆斑、花毛、油迹、碰筘,减少了经纱断头.     

纯棉特细双绉织物的生产实践

为解决纯棉特细紧密纱双绉织物在织造过程中容易退捻扭结的问题,对强捻纱在织前准备工序采取了各项技术措施.为保证强捻纱定形良好,蒸纱定形温度控制在95℃以上,时间为60 min;整经张力偏大控制,车速宜慢;浆纱工序采用"中浓低黏、中压力、重浸透、求被覆、双浆槽、适当降低上浆率、少用或不用PVA"的工艺路线,对各区张力、浆槽温度及压浆辊压力合理配置;喷气织造时.合理调节上机张力、开口工艺、引纬工艺等参数.通过采取以上有效措施,减少了强捻纱易扭结所造成的疵点,使织机效率达到95%.     

纯棉特细紧密纺双绉织物的生产体会

探讨纯棉特细紧密纺双绉织物的生产技术要点。针对织物在织造过程中易退捻扭结的问题,对强捻纱在织前准备工序进行了定形处理,整经张力偏大控制,浆纱采用"中浓低黏、中压力、重浸透、求被覆、双浆槽、适当降低上浆率、少用或不用PVA"的工艺路线,织造时合理调节上机张力、开口工艺、引纬工艺等参数。结果减少了强捻纱易扭结所造成的疵点,使织机效率达到95%,顺利开发出2 000捻/m纯棉特细紧密纺双绉织物。     

细号强捻织物无PVA上浆工艺研究

为提高CJ 7.3 tex、捻度2 100捻/m的细号乔其双绉织物的上浆效果,对该品种进行了无PVA上浆实践.采用PR-Su、CP-L高性能变性淀粉取代PVA上浆,配置高浓低黏的浆液,严格浆纱操作管理,控制浆槽温度、浆槽黏度,保持上浆率稳定,解决了细号强捻织物在浆纱过程中易扭结、移位的问题,提高了浆液的渗透性能,减少了并头、倒断头疵点,提高了好轴率,使织机效率由65%提高到85%.     

降低紧密纱浆纱断头的措施

我公司有K44型紧密纺、绪森紧密纺和华方紧密纺纱设备。在色织布的生产实践中发现,在相同染色工艺和浆纱工艺条件下,K44型紧密纺设备纺出的JC 11.7 tex紧密纱(以下简称K44紧密纱)500万米断头根数为0.48根,而华方设备纺出的JC 11.7 tex紧密纱(以下简称华方紧密     

玉米纤维混纺织物的开发

为了保证玉米纤维混纺织物的质量要求,对所生产的玉米纤维/棕棉/长绒棉 50/40/10 14.5 tex小提花织物和玉米纤维/棉/粘胶 50/30/20 14.5 tex小提花织物在络筒工序要保证捻接质量,整经工序要确保排列、张力、卷绕均匀,浆纱工序要提高耐磨、重伏贴、兼渗透、小张力、低伸长、慢烘干,织造工序要前移后梁,减少断头,可确保织机效率在82%以上.     

特细号高密织物浆纱张力控制体会

为提高特细号高密织物的浆轴质量,举例分析了浆纱各部张力的设置要点,对影响浆纱张力均匀性的设备、工艺等和操作管理因素进行了总结和归纳,并通过实施相应措施,使织轴质量有了明显的提高,织机台时断经仅为0.41根,浆纱好轴率达83%以上,织机效率在84%左右,保证了特细号高密系列品种顺利生产。     

提高特细号高密品种浆轴质量的实践

为提高特细号纱的浆轴质量,从原纱质量、设备状态、工艺参数、操作方法等方面入手,制定了一系列工艺措施及质量控制指标.通过改进整经工序张力区域划分、调整浆纱工艺路线和浆料配方、改进浆纱及穿筘操作方法,使浆纱好轴率提高到85%以上,织机效率达到82%左右.     

浆纱回丝的产生与控制

为了减少浆纱回丝,提高浆纱质量,分析了浆纱回丝的产生原因并提出了解决措施.指出:双浆槽浆纱机两组经纱分别进入两个浆槽,走纱路程不同,设定退绕张力时应对两组经纱分别对待,不能一味采用等张力退绕;对于进入一个浆槽的一组经纱,各经轴之间回丝长度有差异,应检查经纱退绕控制机构(气缸、制动力臂等)工作状况,另外还应加强对整经质量的控制.     

纯棉异经织物生产难点及解决措施

探讨纯棉异经织物的生产难点及其解决措施。分析了生产纯棉异经织物时的难点问题并采用相关技术措施,结合生产案例,得出:纯棉异经织物的生产难点主要表现在经纱松弛和不同经纱之间的准确排列与区分两个方面。认为在原料方面加大粗号纱的捻度;在准备工序加大整经张力、加大浆纱退绕张力、分浆槽上浆、加大浆纱伸长;在织造工序粗号纱穿入前综、小开口、大张力、调整开口角与松经时间配合,用食品色给经纱染色、两层经纱打好绞线、浆轴排筘,严格区分织造时接头纱就可以解决以上两个难点问题。     

涤棉品种应用部分醇解PVA的浆纱实践

为了减少涤棉混纺产品浆料配方中PVA的用量,降低上浆成本,应用PVA-217SB低醇解度PVA、润力浆料进行了上浆实践.结果表明:应用PVA-217SB低醇解度PVA、润力浆料上浆后,减少了PVA用量,提高了浆纱质量,减少了经向断头,提高了织机效率,并且降低了用浆成本.     

高紧度纯棉直贡缎的生产工艺要点

探讨在喷气织机上生产高紧度纯棉特细号直贡缎的织部工艺和技术措施.选用的原纱强力及强力不匀必须达到工艺指标,才能满足喷气织机的织造要求;整经工序要注意操作方法,避免产生"辫子纱";浆纱工序要严格按顺序调装,并确保浆料配方中PVA的聚合度达到1300左右;织造工序采用早开口、中引纬、大张力的工艺原则,适当增加捕边纱根数,检查探纬器的灵敏度,可使织机的下机一等品率达到75%,织机效率达到85%.     

S422型浆纱机退绕张力控制回路的改进

为解决异经产品浆纱过程中经纱伸长率不同造成一部分经纱松弛、一部分经纱断头的问题,对S422型浆纱机的经轴退绕张力控制回路进行了改进.通过采取加装调压阀、气压表和两位三通阀等措施,有效控制了异经产品不同经纱经轴的退绕张力,减少了经纱断头,提高了织机效率和布面质量.     

经纬竹节高密双层织物的开发

为开发经纬竹节高密双层织物,对织前准备及织造工艺参数进行了优化.整经工序为减少竹节纱扭结,降低车速,加大张力垫圈质量;浆纱工序对两种经纱采用同一种浆料配方和同一个浆槽进行上浆,以保证上浆的均匀一致;穿综时将运动规律相同的经纱放到相邻两页综框上.以降低竹节纱的断头;织造工序为保证双层织物开清梭口的要求,采用较大上机张力,并采用早开口工艺以利于开清梭口、减少纬向停台.通过优化织前准备及织造等各工序的工艺参数,使经纬竹节高密双层织物的经向及纬向停台明显降低,织机效率达到90%以上.