提高全氢罩式退火带钢机械性能一致性方法研究及应用

强对流全氢罩式退火炉在碳钢、低合金钢的冷轧带钢生产上应用很广泛。随着金属制品行业竞争的加剧,客户对带钢组织性能的均匀性提出了更为严格的要求。从材料装炉、温度控制、气氛控制三个方面进行分析,就如何提高强对流气体保护燃气退火材料均匀性提出基本方法,应用效果表明了该方法的可行性。     

ZR15G管材真空退火炉制造成功

宝鸡有色金属加工厂为了替代超期服役的日本钛管真空退火炉,由下属的宝鸡稀有装备设计研制所设计、宝鸡装备制造公司制造出新型的管材退火炉.最近,这台大型管材退火炉一ZR15G已在宝鸡有色金属加工厂钛管材分厂使用现场投入安装.宝鸡装备制造公司制造的ZR15G管材真空退火炉,一次可处理长达15米管材1.5吨(钛管).退火温度最高达900℃,工作真空度高达l.33×10~(-2)Pa,是处于国内领先技术的大型真空退火设备.该设备由加热炉体、炉外平动车、料架三部分构成.加热炉体为双层水冷结构,内壁为不锈钢,外壳为普碳钢.沿炉壳轴向长度用加强环分为十一节,前炉门的移动及开闭夹紧均为自动控制.炉内装有低温区充氩,启动风扇可     

铝合金铸锭均匀化退火炉选型的工艺分析

铝合金铸锭均匀化效果会直接影响合金产品的最终性能。从铝合金变形加工工艺技术的角度,分析了均匀化退火炉选型及工艺参数对铸锭均匀化退火质量的影响。分析表明,均匀化退火炉选型主要有三个方面的要求：炉温均匀可靠、加热升温速率可控以及铸锭冷却强度均匀、冷却速度可调。     

ZR10GB卧式钛管材真空退火炉的研制与创新

根据钛管材在轧制过程中需要进行多次中间真空退火的要求,设计研制出ZR10GB卧式钛管退火炉,实现了在真空状态下钛管材在炉内连续加热退火作业,退火温度均匀稳定,控温精准,生产效率高,操作简便,为钛、锆及其合金管棒材规模化生产的退火工序提供了可靠的真空退火技术与硬件设备支持。     

退火时间对Zr- 4合金管材性能影响

采用高温拉伸试验、均匀腐蚀试验、金相显微组织观察试验和第二相粒子统计的方法研究了Zr- 4合金管材在不同退火时间后的高温拉伸性能、均匀腐蚀性能、金相组织及第二相粒子的变化规律。结果表明,退火时间在3.5~5.5 h变化时,Zr- 4合金管材的高温抗拉强度、屈服强度和伸长率的变化曲线趋势基本波动不大,均匀腐蚀结果略有降低,Zr- 4管材内中外层的晶粒度均为11级,无异常晶粒长大组织,第二相粒子尺寸范围逐渐增大。     

洛阳铜加工厂引进辊式光亮退火炉

洛阳铜加工厂引进辊式光亮退火炉洛阳铜加工厂从英国威尔曼公司（ＷｅｌｌｍａｎＦｕｒｎａｃｅｓＬｔｄ）引进一台辊式管材光亮退火炉。这台退火炉既可退火盘管又可退火直管，其生产率为２５００ｋｇ／ｈ。管材主要用于电冰箱与空调器。炉子的各项工艺参数由ＳＣＡＤＡ监...     

包钢硅钢生产线生产工艺解析

经过对包钢薄板厂20万t硅钢生产工艺的探索与总结,钢板清洗质量、退火炉退火温度、涂覆膜厚度等因素,是影响硅钢成品性能的关键因素。优化前清洗段的清洗质量是降低炉辊结瘤概率的有效手段。保证退火炉的退火温度在750~950℃是细化钢板晶粒,调整组织,消除组织缺陷的核心工艺。涂覆膜均匀、厚度合理,保证在3.2~3.5 g/m2,是确保硅钢片免受各种腐蚀介质的侵蚀的重要措施。     

罩式退火炉机组成本控制

山钢集团济钢板材有限公司薄板厂为降低罩式退火炉机组成本消耗,采用优化生产组织模式、优化装炉计划、改善工艺参数及过程控制、加强设备维修和管理、完善异常情况处理等措施,平均装炉量提高了3.38 t,高峰时段平均每班可提高班产75~80 t(4~5卷),提升了退火卷的产品质量,年降低成本156.1万元。     

红外线管材真空光亮退火炉的研制

轧制和焊接的管材，其金属晶格发生畸变，且产生大量的晶格缺陷，如点缺陷、位错、亚晶界、堆垛层等．这些缺陷使金属内部的能量升高，内应力增大，同时在轧制过程中也会造成管材外表面粗糙、麻坑、尺寸改变等，严重地影响了管材的使用性能．采用退火工艺以后，可消除变形和焊接过程中造成的组织和性能的亚稳定状态，改善全局和合金的工艺性能和使用性能，恢复和提高金属的塑性，以利于后续工艺过程的继续进行，并获得好的强度性能、光亮度和稳定的使用尺寸．因此需要对管材进行退火．目前国内管材光亮退火炉的结构有两种形式，即内热式和外…     

浅析纯钛卷真空退火质量控制

对退火炉清洁度、脱脂清洗效果、退火工艺等对钛卷组织、性能、表面质量的影响进行了分析,通过提高退火炉清洁度、改善脱脂清洗效果、优化卷取张力,采用阶梯加热保温和减缓冷却速度,有效改善表面氧化和粘接,获得均匀的显微组织和力学性能。     

TA18钛合金斜轧管坯组织与性能研究

采用斜轧穿孔法制备TA18钛合金管坯,分析了管坯表面质量、氧化层厚度、组织和性能特点,并研究了开坯轧制加工率对管材组织的影响,以及热处理制度对成品管组织与性能的影响。结果表明:斜轧穿孔法制备的管坯表面光滑,其组织为变形的魏氏组织和少量的块状α组织。该管坯在进行两辊开坯轧制时,变形量应控制在55%以内。采用斜轧穿孔管坯生产的48 mm×5 mm成品管材,经过650~670℃×1 h真空退火处理后,其力学性能完全满足国军标GJB 3423—98和美标ASTM B 338—2010的要求。     

挤压比和退火温度对TA22钛合金挤压管组织与性能的影响

通过热挤压方法制备了φ50 mm×8 mm和φ45 mm×7 mm两种规格的TA22钛合金管.研究了9.85、12.6两种挤压比和650、700、750、800℃四种退火温度对热挤压管显微组织和力学性能的影响.结果表明:挤压比对TA22合金挤压管的力学性能影响不大,可以采用较大的挤压比制备TA22合金管以提高生产效率;...     

影响TC4合金大规格锻棒表面质量和力学性能因素分析及工艺改进

针对TC4合金大规格锻棒生产表面出现大量裂纹,且力学性能不能达到国标要求的问题,分析了影响锻棒表面质量和力学性能的主要因素,提出了通过制定合理的加热工艺并尽量采用电加热炉加热、控制合金的终锻温度≥780℃及控制合金初锻单边压下量≤25 mm来提高棒材的表面质量;通过控制合金的配料为Al 6.4％左右、V4.2％左右、00.1％左右,方坯加热温度在相变点以下10℃至相变点以上5℃,方坯到棒材的变形量在30％以上来改善锻棒的力学性能.采取这些措施后,生产出的大规格TC4合金锻棒表面质量得到了较大改善,且力学性能可达到国标要求.     

铜及铜合金带材的光亮退火

本文就铜及黄铜的光亮退火对退火炉、保护气氛,轧制润滑剂的要求作了分析。提出用带热风循环的罩式炉、氮-氢混合气为保护气氛,作为铜和黄铜光亮退火的手段。实验表明退火后的带材表面光亮度良好,机械性能和晶粒度均匀。     

TC19钛合金棒材的研制

用1 t真空自耗电弧炉试制出360 mm的TC19合金铸锭。采用常规β锻造+(α+β)锻造和高-低-高锻造(即β锻+(α+β)锻+β锻)两种锻造工艺,分别制备出相同规格的60 mm TC19钛合金棒材,锻棒微观组织细小均匀,均为在β转变基体上均匀分布的等轴初生α组织。对两种工艺的锻棒进行双重退火和固溶加时效处理,处理后的显微组织和力学性能均符合MIL-T-9047标准的要求。常规锻造工艺和高-低-高锻造工艺均可用来锻造TC19合金棒材,但采用高-低-高锻造工艺得到的棒材的力学性能优于常规锻造工艺。     

THE ISOSTATIC PRESSING,VACUUM SINTERING,AND SWAGING OF THORIUM POWDER

Abstract

The isostatic pressing of calcium-reduced thorium powder into round bars and tubes, prior to vacuum sintering and swaging, is described. The simple equipment allows powder filling to be carried out in an enclosed system, thus avoiding fire and health hazards at this stage. A number of bars or tubes, of varying length and diameter, can be pressed simultaneously. The technique has certain advantages over conventional die compacting.

The effect of pressure on density and hardness through the bar section before and after sintering at various temperatures has been studied, and the optimum conditions determined for the manufacture of dense bars with high metal efficiencies (98%). Details are given of the microstructure and mechanical properties of thorium bars in the sintered, swaged, and annealed conditions.     

Q345B特厚复合钢板开发

 为了开发150 mm以上的特厚钢板,采用Q345B连铸板坯,经过表面清理、真空焊接及室式炉加热、宽厚板轧机轧制的工艺生产200 mm特厚复合钢板;用探伤、拉伸、剪切及冷弯等试验检验其结合度和力学性能,利用光学显微镜和扫描电镜等分析特厚钢板的组织及拉伸断口。结果表明,采用该工艺生产的特厚复合钢板结合性良好,能够满足GB/T 7734—2004Ⅰ级探伤要求;结合部位组织和基体组织均为铁素体＋珠光体组织;复合钢板的厚度方向断面收缩率达到35%以上。     

井式真空退火炉径向温度梯度的测定及径向均温性能的提高

针对径向温差导致同炉处理的同类产品力学性能的离散和差异，利用现有的装备条件对井式真空退火炉胆内径向温度梯度进行测定，并在提高径向均温性方面进行探索和研究。结果表明在现有真空炉内采用充气不循环工艺对加快径向温度的动态响应、降低径向温差、提高径向均温性和改善产品的光亮度等方面有较好的效果。     

以钛板条返回料生产TA2管材的研究

进行了以纯钛板条返回料熔炼TA2铸锭,进而生产TA2管材的可行性研究.对纯钛板条进行喷丸和酸洗净化处理后,以点焊方式制备成自耗电极,经熔炼、锻造、挤压、开坯轧制、精轧制备不同规格的TA2管材.对TA2管材进行了显微组织和力学性能分析,并与以海绵钛为原料制备的TA2管材进行了对比,以考察返回料对管材综合性能的影响.结果表明:用纯钛板条返回料熔炼的铸锭能够生产出力学性能和组织均满足国家标准要求的TA2管材;采用纯钛板条返回料熔炼的铸锭杂质元素含量总体偏高,造成返回料生产的TA2管材与以海绵钛为原料生产的TA2管材相比,强度略有增高,塑性略有降低.     

氧含量及轧制工艺对纯钛管材性能的影响

氧是钛及其合金重要的间隙杂质元素之一,它的含量对钛合金的组织和性能具有一定的影响。研究了不同氧含量、不同轧制变形量对纯钛管材性能的影响,分析了氧含量、轧制变形率、轧制相对减壁量（Q值）等对管材力学性能的影响规律。研究结果表明,氧含量对纯钛管材性能有明显的影响,纯钛管材氧含量在0．08％-0．13％范围内可获得强度高、塑性优异的管材;轧制Q值变化对纯钛管材性能具有重要的影响,当1．2≤Q〈2．3时,可获得综合性能优异的纯钛管材;冷轧变形率对纯钛管材的性能影响显著,当成品火次变形率控制在35％～60％范围时,管材综合力学性能优异。