冲压拉延模具研配浅析

介绍了冲压拉延模具模芯、压边圈及凹模三大部件的研配要点,着重介绍了压边圈和凹模具体研配顺序,另外也介绍了相关过程中工具的正确使用,以期使大家了解拉延模研配关键点,加快模具调试进度,缩短整车调试周期.     

冲压模具制件托料装置浅析

在日常的冲压生产中,托料装置对于冲压工人的作用尤为重要,它的好坏直接影响到整条冲压线的效率,充分利用好托料装置,能够大幅度提高生产效率,满足现阶段越来越激烈的汽车市场竞争。本文通过多角度、多层次分析托料装置利弊,从而找出最适合冲压模具的托料装置方式。     

冲压制件回弹研究

探讨了回弹产生机理、解决方案,以及在生产过程中如何制定合理的冲压工艺方案,控制冲压制件的回弹,提高制件的尺寸精度有重要的指导意义和实用价值。     

开卷落料模在汽车冲压生产中的应用

从应用开卷落料模的目的及作用、开卷落料模开发的注意事项以及特殊形式的开卷落料模等3个方面介绍了开卷落料模在汽车冲压生产中的应用情况。     

压形冲孔落料复合模

<正> 一、概述 图1是我厂对外承制的一种零件锁前板。材料为0.8毫米厚的08Al钢。一般冲制该零件要在两套模具上完成,先在板料上压形后再冲孔落料。我们考虑到零件的成形力比较小.为了减少工序及工步,经认真研究、试验后;设计了一副压形冲孔落料复合模一次压制完成。现介绍如下:     

前副车架上板冲压工艺及拉延模设计

汽车前副车架上板料厚3.5 mm,型面变化复杂,有多处凹凸面,装配孔与其他零件装配精度要求高,零件成形难度较大。制定了五工序的冲压工作内容,其中拉延为最重要的成形工序。其工艺方案的关键技术是采用工艺凸包,防止转角在拉延时开裂。针对前副车架上板的材料厚度大、形状复杂、材料流入困难的问题,在内外压边圈均不设拉延筋,使成形得以顺利进行。应用Auto Form软件对前副车架上板进行成形仿真分析,通过多次调整压料面、工艺补充面、圆角、板料外形、压边力,得到了优化后的拉延工艺数模,并生产出质量合格的产品,验证了冲压工艺改进的有效性。     

气缸在冲压模具行业的应用

重点介绍气缸在汽车冲压模具行业的开发和应用,以及如何在模具结构设计中使用气缸,使用方法及注意事项。     

车身制件翻边整形模设计研究

对翻边整形模结构进行了分类,阐述了其压料板行程、压料力及压力源设定原则,基于实例探讨了翻边整形模典型结构工作原理及设计要点。结果表明:依据压料板使用情形的不同,翻边整形模结构有下压料板式、上压料板式及双压料板式等3种类型,分别适用于向上、向下及双向翻边整形工序。     

汽车前地板单动拉延成形工艺分析与数值模拟

以某型号微型面包车的前地板拉延成形过程为例,对材料特性进行分析,并建立数学建模后,进行冲压模拟分析。选取冲压成形工艺参数中的压边力、凸凹模间隙和拉延筋高度3个因数进行正交试验分析,以坯料的局部最小厚度为优化目标值,以防止产生拉裂现象。冲压数值模拟分析表明,压边力最显著,拉延筋高度为其次,凸凹模间隙为最次。为保证前地板冲压成形的均匀性,最佳工艺参数为压边力950 k N、凸凹模间隙0.84 mm、拉延筋高度6 mm,并对前地板零件进行验证。验证结果表明,成形表面较为光顺,且无裂纹,虽在曲率变化较大的区域有少量褶皱外,但冲压质量完全符合前地板设计要求。     

浅谈拉延筋形式在提高材粹利用率方面的应用

本文从提高冲压制品生产过程中钢板材料利用率的着眼点出发，主要介绍了冲压生产过程中，几种新式样的拉延筋形式在提高材料利用率方面的应用，以及新式样拉延筋的优缺点。     

汽车空调散热片冲压模具收料门设计技术改进

分析了散热片模具收料门在实际生产应用中存在的问题及产生的原因,介绍了散热片模具收料门的工作原理。经分析研究收料门结构以及各部件的参数,给出了收料门结构合理的设计参数。改进后的收料门实现了散热片收料稳定,解决了散热片收料过程中跳料片、堵片、收料不平整,以及散热片表面划伤等问题。     

覆盖件拉延模工艺补充面及压料面参数化设计研究

工艺补充面和压料面的设计是否合理 ,是保证覆盖件成形质量的重要条件。它们的造型修改是否方便 ,是提高设计效率的重要途径。本文总结了工艺补充面和压料面设计中的常用方法 ,分析了常见的二维参数化建模方法 ,选择在UG软件平台下使用编程法 ,开发了基于二维截面特征库的工艺补充面和压料面参数化设计模块。     

开卷落料模在汽车冲压生产中的应用

对汽车冲压生产中开卷落料模的应用进行了阐述,重点介绍了开卷落料模应用的意义,并从开卷落料模的排样、废料槽设计原则、托料机构形式和推料器等方面进行了详细的介绍。     

基于UG软件的汽车前地板拉延模具设计

分析了汽车前地板成形特性,确定了零件成形方案.借助三维造型软件UG,并通过OpenGRIP语言编程,构造出前地板模具的三维实体模型.设计了覆盖件的凸、凹模和装配图.     

汽车前轮毂包中段零件拉延成形叠料缺陷的模具优化与Autoform应用

针对某品牌汽车前轮毂包中段拉延成形件生产过程中出现的叠料缺陷,改进了模具结构,提出了增设吸料筋的新方法,通过增设吸料筋吸收多余材料解决叠料缺陷,并利用Autoform软件对其进行了模拟成形仿真,分析了FLD、起皱参数,验证了模具改进结构的正确性,并确定了压边力参数。通过生产验证,得到的产品消除了原有的叠料缺陷,质量合格。通过实践结果可得出,采用增设吸料筋的方法消除叠料缺陷是可行的。同时,采用计算机有限元模拟技术,利用Autoform软件对拉延成形效果进行提前仿真模拟和预测,在一定程度上可以反映出真实拉延成形质量,有利于获得较好的工艺参数和模具结构,降低模具开发时间和经济成本。     

一体后背门外板制件结构研究及冲压工艺探讨

介绍了后背门外板从CAS数据到一体结构设计时,各阶段数据分析及研究,并基于数字化仿真软件Autoform对制件进行冲压全工序分析,保证一体后背门外板结构设计的可行性。一体后背门外板为车身开发提供了稳定的尺寸精度,实现车身轻量化,提高材料利用率,同时节省工装设备投入。     

一种新型侧驱动压料机构

针对汽车覆盖件冲压成形模设计中侧整形与侧翻边的侧压料过程,提出了一种新型的侧驱动压料机构。与传统的侧压料机构相比,这种机构将固定在斜楔滑动块上的侧压芯安装在通过斜楔上滑块约束的主压芯上,优化了模具结构,降低了生产成本。将此机构运用在某车型侧围的侧整形部位,生产实践证明,机构切实可行,为其他侧压料的模具结构设计提供了参考。     

新型模具制取变强度制件及其力学性能研究

设计出利用感应加热方式形成变强度制件的热冲压新型分区模具,进行了热-流-固耦合场的理论分析,建立了热-力耦合有限元模型,得到了板料在热冲压过程中温度和维氏硬度的分布。仿真结果表明,当模具感应加热端温度升至400℃时,加热端的冷却速度为13.6℃·s~(-1),冷却速度决定了板料不同温区的微观组织和维氏硬度。利用该模具进行了热冲压实验,对不同温区的微观组织和维氏硬度进行检测。结果表明:该模具可冲压不同高温区(低强度)形状的制件。制件高温区已经基本转化为贝氏体组织,过渡区转化为马氏体、贝氏体和铁素体多相混合组织,低温区转化为板条状马氏体组织。设计出的新型分区模具可以获得变强度制件,为成形复杂变强度零件和工艺参数的优化提供了依据。     

汽车行业冲压成本的控制方法

介绍了模具轻量化设计,模具国产化的提升,少工序化设计,模具寿命差异化设计,降低冲压材料成本等方法,使得汽车行业冲压成本得到控制。     

模具清洗工艺在冲压的应用

模具清洗后生产，减少了因模具清洁度差造成的模具损伤，特别是拉延模，降低了在拉延过程中模具成形面与产品之间的相互损伤，从而延长了模具的使用寿命，在很大程度上提高了产品质量。