碟形弹簧CAD

<正> 一、前言碟形弹簧由于其在很小变形时能承受很大的载荷,因此轴向尺寸小;而且具有变刚度特性,只要改变内锥高度和碟簧厚度的比值、碟片数量或碟片组合形式,就能获得不同的特性;同时由于它易于实现标准化,     

迷宫式调节阀节流碟片的流道优化研究

迷宫式调节阀的节流特性依赖于节流碟片流道结构,合理设计节流碟片可以有效改善调节阀性能。提出一种适用于节流碟片流道优化的设计流程,基于流体动力学理论与数值仿真方法,结合NSGA-II多目标优化算法,实现节流碟片流道的三维结构优化设计。以节流碟片流道中流体最高速度和流量为优化目标,流道的几何尺寸作为输入量,将计算流体力学与NSGA-II算法联合,获得了优化后流道三维结构集合。优化设计的节流碟片结构可以有效降低流体的最大流速并提高流量,改善流道的流动特性,为相关流体传动元件的设计提供参考。     

碟片间距对碟式离心机性能的影响

碟式离心机因在其转鼓内增设了一组碟片,沉降面积增大,颗粒所需沉降距离减小,分离性能显著提高。然而,多层碟片产生的多层薄层流动效应会影响碟片间的流动,导致各层碟片间的进料量和进料浓度不同,从而产生分离的短板。为了研究碟片间距对碟式离心机性能的影响,通过试验和CFD模拟分析了不同碟片间距下碟式离心机各碟片间的两相流动情况。结果表明:当碟片间距适当时,各层碟片间隙进、出口处的流量与浓度分配相对均匀,碟式离心机分离效率最好;当碟片间距偏大或偏小时,都不利于碟片间隙内颗粒的离心沉降过程。该研究对抑制碟式离心机分离过程的短板问题、提高分离性能具有重要意义。     

碟式斯特林发动机碟架检测装备的设计

碟式斯特林发动机的碟架作为电机的能量聚集装置,在整机的设计中收集所需的能量,其中碟架上碟片位置的放置精度起到重要的作用.由于碟架整体结构庞大,加工完成后很难达到设计要求精度,对碟架上碟片的安装造成很大困难,因此必须设计碟架碟片的检测装备.使用UG软件进行三维建模,依据安装精度对检测装备的要求,用ABAQUS进行仿真分析...     

碟式离心机内流场及固液两相分离过程的研究

以碟式离心机为研究对象,建立了其转鼓内20层碟片间隙以及沉渣区域的三维物理模型,用流体分析软件FLUENT对转鼓内固液两相分离过程进行了数值模拟,并进行了分离效果的试验验证。结果显示,周向速度上,固液两相速度基本相同,在碟片间隙液体相对碟片滞后小,转鼓沉渣区域液体运动相对转鼓滞后较大,且滞后程度随转鼓转速的增加而增加;固液两相在径向上存在速度差;模拟得到的转鼓内最大离心液压比理论计算得到的结果小;碟片进料颗粒浓度逐层降低,碟片排液口浓度也逐层减小;在碟片进料孔附近会出现进料分布不均的现象;两相分离效率随着转鼓转速增加而提高;试验测得的分离效果与模拟结果较为吻合。研究结果对碟式离心机转鼓的有限元分析以及分离过程的优化具有指导意义。     

圆弧金刚石碟片式滚轮修整器的设计及研究

针对目前轴承磨削工艺的新要求,借助高速主轴行业的主流产品-永磁同步电机推广和超高硬度耐磨金刚石碟片砂轮的应用,结合轴承磨削工艺的特性和轴承磨床的装备技术,开发了一款圆弧滚轮修整器,可以修整多种规格大小的CBN圆弧砂轮,而且采用永磁同步电机驱动碟片金刚石滚轮可实现高速修整,振动小,体积紧凑;同时,提高修整效率,提高CBN...     

碟式离心机碟片间薄层两相流分析

针对离心力场下薄层流场内的两相沉降过程,以多相流理论为基础,以CFD模拟研究碟式离心机碟片间隙内流场及多组碟片间薄层流场的三维流动模型。结果表明,多层碟片间的进料量自下往上逐层增大,碟片间薄层流场内物料的相对沉降速度由中性孔向端口逐步增大;靠近碟片外端口物料流动具有相对滞后性,定距筋条间区域的物料流动超前于碟片旋转运动;中性孔内重相体积分布不均,中性孔内上端重相体积分布最大;碟片间薄层流场内重相体积分布不均且轻重相分界面较为明显。研究结果发现,高转速下离心机转鼓内能够形成明显的轻重相分界面,有效地分离非均相混合物。     

锅炉给水泵最小流量调节阀结构设计与仿真

为了研究某新型给水泵最小流量调节阀的流场特性,利用CFD仿真技术对最小流量阀进行流场分析。对最小流量阀的迷宫碟片进行优化设计和试验,并对最小流量阀整体模型进行流通性能验证。分析结果表明,迷宫流道能够很好地实现降压和控速要求,阀门整体流通性能良好,满足工况需求。     

非标准定刚度碟形弹簧优化设计

碟形弹簧轴向尺寸小,承载能力大,且刚度随结构参数及变形程度不同而改变。此外还可以由不同厚度碟片、不同片数碟片的不同组合型式得到不同的自由高度,不同的承载能力及不同的刚度特性。所以碟形弹簧适用于载荷较大,轴向空间要求紧凑及工作行程要求较小的场合。如常用作大型锻压操作机、锅炉吊架等重型机器及飞机、大炮等武器中的强力缓冲装置和减振弹簧。也用于     

碟片分离机的振型和临界转速影响因素分析

通过对碟片分离机各阶主振型的研究和分析,指出了振型分析在整机平衡中的重要作用;论述了碟片分离机各阶临界转速的影响因素以及如何正确地选择结构参数,使设计的转子系统的各阶临界转速符合预定的要求。     

调节阀碟片小孔复合式节流套设计

分析了调节阀在复杂工况下调节性能差的原因,阐述了碟片小孔复合式节流套的设计思路和方案,给出了百万超超临界机组再热器喷水调节阀碟片小孔复合式节流套的设计过程和计算方法。     

胶乳分离机高速转鼓流体动力学特性分析

为对胶乳分离机高速转鼓流体动力学特性进行研究,很多研究人员利用FLUENT研究模型,对乳胶的分离过程进行模拟,从而确定其综合特征参数。本文根据以往工作经验,对内流场模型及仿真设置情况进行总结,并从轻相与重相的分离速度、碟片间隙内的乳胶流动及运动、浓缩极限、不同路径与杂质的分离四方面,对胶乳分离机高速转鼓流体动的力学特性进行分析。     

胶乳类碟式分离机的研究与开发

为了更好地满足橡胶工业的发展需要,本文研究与开发了胶乳类碟式分离机。介绍了碟式分离机的发展状况和胶乳类碟式分离机的开发思路,并对胶乳类碟式分离机的关键技术进行了研究,如碟片组优化设计、碟式分离机内流特性以及分离效率的研究、碟式分离机柔性支承振动特性的研究、碟式分离机液力刹车系统的研究、碟式分离机柔性传动及润滑系统研究及控制系统设计。     

胶乳离心机高速转鼓有限元接触分析

针对碟片离心机转鼓装配体工作应力的尚无成熟计算方法,将碟片架、碟片组、顶碟构成的内装件简化为具有质量离心力等效件,对转鼓进行了受力分析,构建有限元模型,确定约束边界条件,定义接触对的接触行为关系,将内装件质量离心力按不同方案模拟加载在转鼓盖及转鼓体,得到相应的结构应力分析结果,分析了螺纹接触区域应力,讨论了理想刚度系数;分析结果表明:综合考虑胶乳流体压力、内装件质量离心力及装配接触行为时,有限元分析方法及结果更接近转鼓的实际工作状态,转鼓应力分布不均匀,分析得到了结构薄弱区域,转鼓体沉渣区、侧壁以及螺纹副等位置局部应力水平偏高,转鼓体最大应力、变形位置与实际裂纹、变形产生部位相吻合,内装件质量离心力作用于转鼓盖相较于转鼓体时引起的应力、变形将更大一些,建模方法、分析结果对碟片离心机转鼓设计、强度评价、结构优化等具有指导意义与借鉴价值。     

泡沫铝填充帽型结构轴向冲击吸能特性的试验研究

利用冲击试验系统,通过试验方法研究了泡沫铝填充帽型结构在轴向冲击工况下的吸能特性。首先进行了泡沫铝、空心帽型结构以及泡沫铝填充帽型结构的轴向冲击试验;然后根据试验结果,对泡沫铝填充帽型结构轴向冲击工况下的吸能特性进行了分析,评估了填充泡沫铝以及应变率对帽型结构吸能特性的影响。试验结果表明, 与空心结构相比,填充泡沫铝之后帽型结构的轴向压缩稳定性和吸能特性有明显的改善;由于材料对应变率敏感, 与准静态压缩相比,结构的吸能特性有一定的提高。     

碟片顶盖成形方法的探索

碟片顶盖是碟式分离机产品中的一个重要零件，其制造质量直接关系到其产品的性能，由于其形状为锥面，且壁厚较薄，所以其成形方法一直是探索的课题。     

意大利维罗尼西(VERONESI)公司新型净油装备

碟片式自动排渣离心净油机,适宜于处理高含油率的泥沙状固形物(如磨屑)。净油机全自动控制,可进行调节,以达到最佳运行状态。 离心机配有一组圆锥形碟片(图1),其特点是沉积面积大而沉降距离小。进料通过高速旋转的碟片时,固形物、重油和水因其相对密度不同而分离。净油在压力下排出而送至洁净的油罐,水从另设的出口排出。沉淀下来的固形物聚积在离心机转鼓内壁的环状容器内,待积满后,转鼓内的活底自动下移而在转鼓外壳周围形成360°的窄口,在转鼓全速运转的同时,把固形物排出,活动底部自动返回。整个排渣过程只需几分之一秒,无需关机而能自动间歇地排渣——这是本净油机的最大优点。     

包含切变力影响的离心分离数学模型

本文提出了碟片式离心机分离过程的数学模型。它包含了碟片外部以及内部对分离的影响,并且特别注意到碟片表面工切变力的相反影响。这三种影响使投入的颗粒分布频率转变为另一种频率分布而离开分离器。理论模型与实验数据是一致的,它表明了这种切变力的影响可能是降低分离效果的重要原因。图4。     

轻、重液体和固体三相分离双锥卧螺离心机

在轻、重液体和固体的三相分离中,通常的做法是利用螺旋式离心机或过滤机将固液分离,然后再利用碟片式分离机将清液中的轻、重液相分开。新研制的三相分离双锥离心机可以一次实现三相分离,不但分离效果满足工业要求,而且能保证分离的经济性。     

金刚笔(碟片)修整砂轮型面的轨迹分析

用金刚笔(碟片)修整成形砂轮是成形磨削巾的一个技术环节.对于金刚笔(碟片)修整成形砂轮中机床运动轨迹曲线进行了分析,认为轨迹线为工件轮廓线的法向偏置线,并对实例进行分析.