含钌含铼阳极泥处理工艺研究

针对某含钌含铼电解阳极泥,采用"酸性氧化浸出—碱焙烧—水浸"法处理。考察了氧化浸出酸度、温度、液固比、氧化剂用量、搅拌速率、浸出时间对铼浸出率的影响。结果表明,在盐酸浓度2mol/L、85℃、液固比L/S=4、氧化剂用量为理论量的1.4倍、搅拌速率200r/min、浸出时间2.5h的条件下,铼的浸出率可达99%以上,而钨、钽、钌接近100%留于浸出渣中,实现铼与钨、钽、钌的分离。氧化浸出渣采用传统"碱氧化焙烧—水浸—蒸馏"法处理,实现钌与钨、钽的分离,蒸馏后液及水浸渣可分别回收钨、钽。     

富铼渣常压浸出工艺研究

采用双氧水常压氧化浸出富铼渣,考察液固比、双氧水用量、硫酸浓度、浸出温度和时间对铼浸出率的影响。结果表明,在液固比2∶1,双氧水体积为水2倍,硫酸浓度20g/L,室温下搅拌浸出2h的最优条件下,富铼渣中铼的综合平均浸出率达到96.52%。     

富铼渣中铼浸出试验

针对富铼渣中成分多、金属赋存状态复杂的特点,采用控电位氧化浸出方法对富铼渣中的铼进行浸出试验,通过单因素试验确定了下述最优条件：氧化浸出电位700~750 mV、硫酸质量浓度15%、浸出温度70 ℃、浸出时间60 min,在此条件下铼浸出率为98.612%,其他组分浸出率均高于90%。     

铜冶炼富铼渣提铼工艺

采用“富铼渣浸出—浸出液预处理—萃取—反萃—结晶”工艺流程,研究了铜冶炼富铼渣提铼工艺,着重考察浸出工序中H₂O₂用量、硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等对铼浸出率的影响,以及预处理工序中CaO用量对铼、砷回收率的影响。结果表明：在50 g富铼渣、H₂O₂用量150 mL、初始液固比2、初始硫酸浓度20 g/L、室温(20～25℃)搅拌浸出2 h的最优条件下,铼浸出率可达92.2%,砷浸出率达到96.6%;浸出液经过CaO预处理后,“预处理—萃取—反萃”工序铼总回收率超过98%,砷总回收率不到1.8%,实现了铼与砷的有效分离;一次结晶所得铼酸铵的纯度约为95%,铼结晶率为66%。     

富铼渣常压氧化浸出工艺研究

采用单因素试验研究了氯酸钠添加量、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间对富铼渣中铜、铼、砷、铅浸出的影响。结果表明,在氯酸钠添加量为原料量0.4倍、硫酸浓度1.5 mol/L、液固比5、浸出温度80℃、浸出时间1h的优化条件下,铜、铼、砷、铅平均浸出率分别达到98.75%、98.32%、99.16%、5.91%。     

富铼渣浸出工艺改进试验研究

针对某铜业公司铼酸铵回收系统铼浸出率不高及产品铼酸铵品位较低的现实情况,将原有的高酸氧化浸出改为单一双氧水体系氧化浸出,采取实验室小型试验研究方式,进行富铼渣浸出工艺改进试验研究.试验结果表明:在双氧水用量400 mL/100 g渣、时间120 min、浸出温度70℃条件下,浸出液中铼的浓度可达1988 mg/L,相较...     

从富铼渣中浸出铼的工艺研究

本文简述了从铜冶炼污酸中采用化学沉淀法进行铜、铼等有价金属的回收,进一步研究沉淀物中铜、铼等金属的浸出与提纯。主体工艺采用硫代硫酸盐沉淀,NaClO₃氧化浸出进行有价金属的回收。     

反射炉焙烧含铼烟尘的挥发率测定试验

通过用反射炉对钼精矿焙烧过程中电除尘回收的含铼烟尘进行焙烧,对焙烧前后原料与产物(焙烧钼精矿)中铼含量进行分析,得到了反射炉焙烧过程铼的挥发率,并从氧化挥发的微观过程对试验结果进行了分析。     

含锗渣浸出锗的研究

讨论了直接浸出、双氧水氧化浸出、焙烧氧化浸出对锗的浸出率的影响。结果表明,采用双氧水氧化浸出工艺,锗浸出率达90%以上。     

含铼钼精矿的焙烧及烟灰中铼的回收工艺研究

于低温450℃和高温550℃焙烧钼精矿各9 h,>95%的铼进入烟灰中;过氧化氢∶水∶烟灰=0.4 L∶4 L∶1 kg、60℃和2 h时,铼浸出率73.15%~74.00%;沉淀液含铼浓度20 g/L、氯化钾∶铼酸钾=2∶1、≤80℃、恒温搅拌1 h、重结晶2次和80℃烘干,粗铼酸钾中铼含量,铼的浸出率、回收率和总回收率分别为45.92%~56.30%、73.15%~74.00%、57.68%~58.25%和69.00%~69.10%。工艺简便、经济,已应用于生产实践中。     

高钛渣制备人造金红石工艺研究

对高钛渣进行了化学分析和XRD分析,通过一系列工艺流程的试验探索,得到了以高钛渣为原料制备人造金红石TiO2-1的工艺。研究表明,加压浸出、强化焙烧—浸出工艺制备出的人造金红石TiO2品位大于92%,满足YS/T299-2010规定TiO2-1的要求,可为氯化钛白工艺提供优质的人造金红石原料。而直接浸出、还原焙烧—浸出、氧化焙烧—浸出难以满足其要求。     

从含锶铅锰渣中还原焙烧浸出锰的研究

以含锶铅锰废弃渣为原料和焦煤为还原剂,采用还原焙烧浸出法回收锰。研究了焙烧时间、还原剂过量系数对锰回收率的影响,结果表明:还原剂过量,焙烧时间为90 min,强制冷却即刻浸出,锰的浸出率最高可达98.28%。     

钼精矿焙烧烟尘中回收铼和钼的研究

研究了用水浸法回收钼精矿烟尘中铼和钼的工艺条件,考察烟尘焙烧时间与温度、浸出温度与时间、液固比等对铼和钼浸出率的影响。结果表明,在200℃焙烧4h后,在液固比2∶1、常温浸出2h的条件下,铼浸出率达到94%以上,钼浸出率降低到10%以下,初步实现铼的选择性浸出。     

铜生产过程中产出含铼中间尾料的浸出研究

针对某公司铜生产过程中产出的一种含铼中间尾料进行浸出试验,考察温度、终点pH、氧化剂用量、液固比及反应时间对物料中铼、铜、砷浸出率的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下铼、铜、砷的浸出率分别为81.72%、0.15%、94.19%:终点pH=1.0、氧化剂用量50%、时间5h、温度80℃、液固比4∶1。     

氧化焙烧碲化铜渣——碱浸碲试验

研究了氧化焙烧碲化铜渣和氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的工艺,主要考察焙烧时间、焙烧温度、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间、预处理方式对碲浸出率的影响。结果表明,焙烧温度不仅对焙烧产物的物相组成有影响,而且对氢氧化钠浸出焙烧产物中碲的浸出率也有明显影响,且随着焙烧温度的升高,碲浸出率降低。焙烧产物经球磨后浸出较直接浸出,碲浸出率可提高3.59个百分点。在下述最佳工艺条件下,碲浸出率为96.87%:焙烧温度400℃、焙烧时间3h、氢氧化钠浓度4mol/L、浸出温度75℃、浸出时间2h、焙烧产物球磨30min。     

高温合金酸浸渣氧化焙烧—碱浸工艺研究

采用氧化焙烧—碱浸工艺提取某废旧高温合金酸浸渣中的钨。考察了焙烧温度、焙烧时间、氢氧化钠浓度、浸出温度及浸出时间等对钨浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,钨浸出率可达98%以上:焙烧温度700℃、焙烧时间60min、氢氧化钠浓度160g/L、浸出温度85℃、液固比3、浸出时间60min。