转炉出钢下渣检测系统在济钢的应用

本文论述了济钢宽厚板厂转炉出钢采用的下渣检测的原理和使用效果;通过实际冶炼情况得知出钢下渣检测可以有效提高合金收得率,净化钢水成分,为钢水精炼提供良好的条件;在当今钢铁业微利时代转炉出钢下渣检测是一种易于实现的降本增效的技术手段。     

一种改进的转炉出钢下渣检测方法及其应用

 针对传统的完全基于灰度阀值分割算法的转炉出钢下渣检测方法在遇到出钢过程中的意外情况时,检测准确率下降的缺点,提出了一种改进的红外转炉出钢下渣检测方法。该方法首先利用分水岭分割的方法将转炉出钢图像分割成几个区域,再利用形态学方法对分割出的区域进行矩形拟合以获取准确的钢流图像区域,最后通过前后共4帧图像信息的加权来消除出钢过程中的异常情况对于检测准确性的影响。现场试验结果表明,所提出的改进方法对于提高红外转炉出钢下渣检测系统报警准确率,减小下渣到钢包的渣厚度以及提高系统稳定性方面效果显著。     

钢水下渣检测系统在转炉炼钢厂的应用

下渣检测系统使用红外线摄像头对钢流实时监控,通过图像识别软件判断钢水的含渣量,指导操作工进行抬炉操作或挡渣操作,从而保证既能最大限度将转炉内的钢水出尽,又能最大限度的减少下渣量,减少钢水回磷,避免磷超标的事故发生。     

转炉出钢新挡渣方法的开发

转炉出钢新挡渣方法的开发［韩国］Ｃ·Ｈ·ＫＥＵＭ等１绪言众所周知，转炉出钢带渣分三个阶段。初期，开始出钢时发生带渣；中期，由于钢水涡流作用，渣随着钢水流出；后期，当转炉向上翻转时又有部分渣倒出。每一阶段流出的渣量随操作条件而变化，如转炉的倾动速度，熔...     

宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展

采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。     

远红外线转炉下渣检测技术在新钢的应用

介绍新钢第一炼钢厂远红外线下渣检测系统的工作原理和应用效果.     

6吨转炉挡渣出钢试验

在6吨氧气顶吹转炉上采用档渣球档渣出钢技术,收到了减少钢包内渣层厚度36％,提高Si收得率4.4％、Mn收得率1.8％,减少钢水回磷3.5％和延长钢包使用寿命的效果。     

滑板挡渣技术在包钢240t转炉上的应用

通过对转炉下渣过程的分析,系统对比了各挡渣方式的工作原理及其效果。滑板挡渣是基于大包滑动水口的控流系统,通过滑动滑板和固定滑板之间孔洞的位错运动,实现了对前期渣和后期渣有效的控制。滑板挡渣的成功率达到100%,转炉下渣量可以控制在60 mm左右,钢包回磷平均控制在0.000 5%以内,提高了钢水的洁净度,为生产成高附加值的钢种和降低生产成本奠定了良好的基础。     

转炉出钢挡渣方法

介绍了国内外转炉出钢挡渣的十几种重要方法 ,介绍了转炉挡渣的发展趋势为从有形挡渣向无形挡渣进化 ,无形挡渣配备炉渣检测装置可实现自动控制挡渣 ,这种效果好、可靠、费用低的挡渣法将成为一种发展趋势     

钢包顶渣改质在转炉冶炼汽车用钢中的应用

结合生产实际,通过对转炉出钢后的钢包顶渣加入一定量的改质剂进行改质处理试验,大大降低了钢包顶渣中的FeO含量,降低了钢包顶渣的氧化性,使铝的"回收率"稳定并提高。对减少和稳定钢中Al2O3夹杂起到了有效的控制作用。在冶炼汽车用DQ1J钢时进行该试验,效果良好,目前已纳入正常生产工艺,并在经RH路径进行精炼处理的所有钢种中均已采用钢包顶渣改质处理。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

脱硫铁水罐防粘渣技术现状与发展趋势

对国内脱硫铁水罐防粘渣综合技术进行总结与分析,介绍防粘渣隔离材料与罐沿浇注料综合利用的经验,分析了隔离材料防粘渣原理与罐沿整体浇注工作衬的效能.并从降低材料成本、环境友好与降低粘渣速度的角度,探讨了防粘渣综合技术的发展方向.     

首钢京唐IF钢钢包镇静工艺的试验研究

为了生产高品质的IF钢,对不同钢包镇静时间钢水以及铸坯全氧和夹杂物的变化进行分析和讨论。结果显示,若保证铸坯全氧质量分数小于20×10-6,应保证钢包镇静时间为25min以上;生产实践表明,采用优化后的工艺,中间包全氧质量分数小于23×10-6的合格率达到了98%,铸坯全氧质量分数小于20×10-6的合格率达到了98%。     

自主集成300t钢包加盖技术在京唐的应用实践

通过对钢包加盖系统的研究,首钢京唐公司形成了具有自主知识产权的钢包全程加盖技术及工艺操作。钢包加盖系统在首钢京唐投入使用后,钢包全程加盖运行率达99.8%以上,钢包及包盖热状态较好,钢渣温度相对较高。经过实践生产运行表明,相较钢包未加盖运行,钢包全程加盖可以使钢包包底、包壁及渣线温度平均提高200℃左右;平均转炉出钢温度降低13℃;出钢结束至进精炼站的钢水温降损失减少2.9℃。同时,钢包盖使用最高次数可达1 800次以上。在节能降耗、降低生产成本、提高生产效益方面取得了良好的效果,可年节约成本约3 200万元。     

碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

 为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al₂O₃夹杂物得到优化;“30 kg粒渣+铝渣球”工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。     

首钢板坯连铸技术进步

回顾了近十年来首钢为生产优质冷轧钢板和特厚钢板而开发的板坯连铸新技术。为了降低优质冷轧钢板表面冶金缺陷,开发了浸入式水口防堵塞技术、结晶器内钢液流动综合控制技术和中高拉速FC结晶器技术等。综合应用这些技术后,水口堵塞率降低60%以上,结晶器液面波动±3 mm比例提高至98%以上,冷轧钢板表面卷渣缺陷指数降低50%以上。为了提升特厚钢板的冶金质量,开发了特厚板坯窄面鼓肚控制技术、倒角结晶器连铸技术、半干法连铸技术和二冷间歇式喷淋等技术,400 mm厚板坯窄面鼓肚量降低至5 mm以下,含铌微合金化钢板坯表面裂纹发生率大大降低。开发了特厚板坯连铸轻压下技术,中心偏析C类1.0级及以下比例达到100%,确保了150 mm特厚钢板的心部韧性达到100 J以上。     

钢包渣对渣线耐火材料的影响及对策

对不同钢种的钢包连铸终渣进行化学成分检测,探讨钢包连铸终渣的规律与特性,分析钢包连铸终渣对耐火材料的侵蚀特性,提出提高钢包渣线材料使用寿命的措施.