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为了降低彩南油田潜油电潜泵采油井的耗电量,提高其系统效率,文章以电潜泵井各部分功率损失与系统效率的关系为基础,从电潜泵井产液量、动液面、配套电机功率、电泵扬程、下泵深度等参数入手,编制了电潜泵工况分析及优化设计软件,并应用该软件对彩南油田21口电潜泵井耗电量高、系统效率低的问题进行了原因分析,且对21口井重新进行优化设计。通过优化后的效果分析,系统效率提高了20.01%,吨液耗电降低了6.67 k W·h,年节约电费262.41万元。 相似文献
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为了解决气举-电泵组合举升配产过程中由于低效工况造成的生产不协调问题,通过研究油井流入动态、井筒多相流动特性、举升工艺的运动学及动力学特征,以及相互之间的能量作用关系,建立了气举-电泵举升耦合数学模型。基于节点分析的方法,通过对油井工况进行分析,在此基础上形成了不同配产目标下气举-电泵组合举升运行参数的优化联调方法,给出了不同配产条件下的电泵和气举优化运行参数。计算结果表明,在气举-电泵组合举升系统出现低效工况时,可以利用采集的生产动态数据进行工况分析,结合分析的量化结果在产量变化时进行参数调整决策,科学设计气举-电泵井的频率-注气联调方案,实现油藏、井筒、双举升设备的协调工作,在不动管柱作业的情况下达到组合举升油井的高效运行。 相似文献
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建立合理的电潜泵有效功率计算模型是计算电潜泵系统效率的关键,鉴于行业标准推荐模型在实际生产应用中的局限性,结合电潜泵井多相流动生产实际,建立了有效功率多相流计算模型,主要内容为:(1)考虑了井液中气体和液体黏度的影响,结合沉没压力和排出压力计算多相流模型,建立了有效扬程与产液量的耦合仿真模型;(2)在多相管路特性研究的基础上,对行业标准推荐的有效功率计算模型进行改进,得到有效功率多相流计算模型;(3)建立了系统输入功率和系统效率仿真模型,并对有效功率和系统效率影响因素进行了敏感性分析。该项研究结果为电潜泵系统优化运行奠定了理论基础。 相似文献
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《石油机械》2017,(9):63-68
为了充分利用海上平台的气源进行海上深井的开发,引入了气举与电潜泵组合举升系统(GL-ESP系统)。以油藏流入动态和多相流动模型为基础,建立油藏、井筒、GL-ESP系统耦合数学模型,并针对GL-ESP组合举升管柱结构,以压力节点分析为基础,提出潜油电泵工作参数和气举工作参数协调工作的一体化设计方法。利用该设计方法进行实例模拟分析,计算并比较了GL-ESP组合举升与单气举、单电泵举升时的注气量、电泵级数、电泵功率及电泵下深等参数。计算结果表明:GL-ESP组合举升可以大幅度减少电泵级数、降低电泵功率并增加油井产量。GLESP系统通过改善电泵工作状况进而充分发挥设备举升能力,可以充分挖掘油井潜能,对于海上深井的开发具有重要意义。 相似文献
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基于抽油机井参数敏感性分析的优化设计及应用 总被引:1,自引:0,他引:1
《石油天然气学报》2008,(5)
把影响抽油机井系统效率的因素归纳为3个方面22个敏感性参数,以此为基础,建立了参数敏感性分析数学模型,提出了系统效率的仿真计算方法,并开发了以"产量、效率、寿命"三者协调统一为目标的优化抽油机井系统设计软件。该技术于华北油田优化设计和现场实施1436口井,措施井平均系统效率从23%提高到28.07%。累计节电1037.90×104kW.h。 相似文献
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综合考虑柱塞运动规律、阀球运动规律、阀隙瞬时流量与油井流入特性等因素的影响,建立了流体进泵规律与泵筒内瞬时压力的仿真模型,以此为依据改进了抽油杆柱纵向振动底部边界条件的仿真模型,进而建立了基于抽油杆柱纵向振动与流体进泵规律耦合的抽油机井示功图动态仿真模型;基于流体瞬时进泵规律,建立了抽油泵充满系数、漏失系数的仿真模型,从而改进了排量系数计算模型。对比仿真结果表明,所建立的系统动态参数仿真模型具有通用性,可以提高低沉没度供液不足油井示功图、排量系数与系统动态参数的仿真精度。仿真优化算例表明:①大泵径、长冲程与低冲数的抽汲参数设计原则仍然适用于低产抽油机井的节能设计,但最低冲数存在界线,同时最低冲数界限也限制了泵径上限;最低冲数界限随泵间隙的增加而增加;②对于严重供液不足油井,通过合理降低冲程与冲数,可以确保在油井产液量下降率低于5%的条件下,使系统效率最高提高近120%;③在油井产液量一定、下泵深度相同的条件下,优化冲程、冲数与泵径组合可以显著提高系统效率,仿真算例的系统效率变化范围为9.43%~17.48%;④在油井产液量与流压一定条件下,综合优化下泵深度、冲程、冲数与泵径可以显著提高系统效率,优化算例的系统效率由10.56%提高到31.49%。 相似文献
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系统效率是评价抽油机井系统能耗状况的重要参数。为了评价油井极限系统效率与目前水平的差异,探索系统效率潜力状况,提高抽油机井系统效率,通过综合考虑油井产出液物性、供液能力、系统设备及参数组合,提出了利用系统效率潜力评价与以参数敏感性分析为基础的仿真优化设计技术相结合,筛选潜力井并制定油井优化设计方案、付诸现场实施的应用模式。该技术在华北油田进行了2 616口井的现场应用,通过对油井进行系统效率潜力分析确定优化对象、再进行参数敏感性分析确定优化方向、进行优化设计,现场实施后取得了较好效果。 相似文献
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柔性倍程抽油机动力特性模型和参数优化 总被引:2,自引:0,他引:2
针对常规游梁式抽油机存在能量传递环节多、能耗大、体积大等问题,大庆等多家油田已研发和申报柔性倍程抽油机专利。根据该抽油机运动的特点,研究了其动力学特性数学模型和结构参数的优化。建立了相应的运动和动力分析方程,讨论了抽油机悬点的位移、速度、加速度、平衡重、减速器扭矩和电机功率的变化规律,并利用正交优化的方法进行了结构参数的优化。与原有机型相比,优化后的设备最大扭矩和最大功率分别降低了10.5%和26.5%,改善了设备性能和运行状况,使之更适用于油田生产。 相似文献
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基于定向井抽油杆柱微元体受力分析,综合考虑井眼轨迹、抽油杆柱结构和井下摩擦力,建立了定向井有杆抽油系统工况预测数学模型,给出了预测模型的上下边界条件、初始条件、连续性条件与数学模型隐式差分格式。实例计算表明,这种基于隐式差分解的数学模型能够准确预测定向井有杆抽油系统动态参数。 相似文献
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钢丝绳抽油杆抽油系统抽油模式的选择 总被引:1,自引:1,他引:1
用预测方法来研究钢丝绳抽油杆抽油系统的抽油模式,可确定在中、低产量深井中应用此抽油系统的最佳油汲参数、杆柱组合、抽油机机型等.研究结果表明,在中、低产量深井应用此抽油系统时,长冲程、低冲次、中小泵径、油管锚定、直径较小的钢丝绳杆与直径较大的加重钢杆组成的抽油混合杆柱是最佳抽油模式.该模式有利于提高泵的有效冲程及系统效率,降低能耗.采用液压抽油机有利于充分发挥钢丝绳抽油杆的有效冲程,而稠油大泵强采则不利于此杆优点的发挥. 相似文献
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Design or optimization of a sucker-rod pumping system requires an evaluation of the system performance under different operating conditions. The precise evaluation of the performance is a complex task. A dynamic behavior of the sucker-rod string and complex interactions between components of the system and fluids in motion have to be taken into consideration.In this paper, a simple model of a sucker-rod pumping system is presented, and performance and applications of the model are outlined. A comprehensive, mathematical model of the system accounts for fluid and rod string dynamic behavior. Approximate surface and downhole dynamometer cards, production rates, downhole and surface forces, and energy consumption of sucker-rod pumping system are simulated with high accuracy for a variety of operating conditions. The model is defined by a system of linear algebraic equations derived from the straightforward Bergeron method rather than from numerical differentiation of wave equations. Example results of modeling indicate a good agreement with field data. The model was used to optimize an existing sucker-rod pumping system. Example results indicate significant savings over unoptimized operation. The model may also have an application at the design stage of the sucker-rod system development. The outline of the design procedure with application of the new model is presented. 相似文献