跳汰机供水均匀性的数值模拟研究

为提高跳汰机选煤时供水的均匀性,利用计算流体力学软件对跳汰机筛下水管各出口流量随入水压力的变化进行研究;结果表明:跳汰机供水管各出口开孔面积相同、进水压力一定时各出口流量并不均匀,流量差值随着进水压力的增加而增加,这对跳汰机均匀给水是不利的;在相同入水压力下,跳汰机供水管出口位置距离入水口越远,出口处的流量越大;跳汰机...     

立式连续电镀槽中绝缘挡板对镀层均匀性的改善作用分析

采用数值模拟的方法,在立式连续电镀模型中引入绝缘挡板,以此来改善目前实际生产中存在的镀层边缘较厚的问题。对绝缘挡板的三个参数分别设置不同的数值进行模拟,分析镀层厚度的变化趋势。解释了这些变化产生的原因,找出当前模型中的最优解,理论上可将误差从无绝缘挡板时的71.7%降低至13.3%。     

管壳式换热器流体分配结构设计及均匀性优化

管壳式换热器作为化工机械行业中的重要设备,其管程和壳程的流动均匀性直接影响换热器的换热性能。针对某一型号管壳式换热器管程进口管箱和壳程入口设计了不同的流体分配结构,采用数值模拟方法对其流动均匀性进行分析,以面积加权均匀度指数来定量评估管程和壳程的内部流场均匀程度。研究表明,管程进口管箱和壳程入口的流体分配结构对流体均匀性分布有较大的影响,管程进口管箱增加分配结构之后均匀性明显得到改善,可保证进入换热管的流量分配更均匀。壳程入口增加分配结构能够有效减少流体对换热管的冲刷,增加流体紊乱度,有效提高换热强度。这对实际工程应用具有非常重要的理论和应用价值。     

电子封装外壳均匀性及差异性电镀方案设计

介绍了电子封装外壳均匀性及差异性电镀的设计方案。通过旋转电镀实现电子封装外壳镀层均匀性的要求,采用双电源方式实现封装外壳镀层差异性的要求。     

浅谈钢带氰化镀铜层厚度不均匀性

氰化镀铜液是以ＮａＣＮ为络合剂的络合物电镀液,可以在钢铁基体上直接镀铜,并获得附着力优良的镀层。目前用于钢带的氰化物镀铜,通常采用高效快速氰化镀铜,其特点为：电流效率比较高,沉积速度快,但是镀铜液的分散能力差,导致镀层厚度不均匀。如何解决钢带镀铜层厚...     

电镀层均匀性的数值模拟及验证

采用数值模拟的方法,对电镀中电流密度的变化进行模拟,预测了镀层厚度变化的趋势,解释了这些变化产生的原因。并通过实验研究取样及在扫描电镜下对微观组织的观察,对模拟结果进行了进一步的验证。     

基于有限元的流道出口胶料速率均匀性分析

胶料熔体在流道出口沿宽度方向上速率的均匀性是保证挤出制品品质的重要因素,在已优化的流道结构基础上研究胶料在流道出口速率均匀性的影响因素。利用Fluent流体动力学软件进行模拟,改变工艺参数,分析速度场、应力场、压力场的分布。结果表明,胎面胶料黏度减小或入口压力增大均会引起流道出口中间的速率偏大;而温度的改变对流道出口速率均匀性影响不明显。     

大平面板材抛光均匀性优化研究

本文分析了大平面机械抛光运动过程,以Preston假设为基础,建立了大平面机械抛光均匀性的仿真模型,研究工艺参数对磨抛均匀性和效率的影响规律。发现在磨头转速确定的情况下,板材进给速度是决定磨抛均匀性和效率的主要因素,并获得了在不同进给速率下的最优工艺参数组合。进一步采用科达SML系列连续磨机对人造石板材进行抛光实验,研究抛光后板材的光泽度分布规律。     

改善镀铬层均匀性的分析

结合典型实例,分析了镀件设计、机械加工工艺、几何因素、电镀挂具等因素对镀铬层均匀性的影响,并相应地指出了在实际生产中预防镀铬层不均匀的技术措施,以期为同行提供参考。     

天然橡胶干燥气流分布的均匀性研究

借助Fluent软件,建立了不同工况状态、不同胶层厚度和不同流道的天然橡胶干燥模型,模拟了气体的流动状况。根据胶层表面压差和中心面竖向速度的分布情况,分析了相应模型气流分布的均匀性。结果表明：矩形流道模型,胶层表面压差沿流向逐渐增大分布,导致了穿过橡胶层气流分布的不均匀,气流量越大、干燥阶段越往后,气流分布的不均匀性越明显;梯形流道模型,不同胶层厚度的流体分布规律基本一致,在斜面斜率最大时,气流均匀化效果较优;干燥状态一定时,组合模型两段斜面的合理设置,气流分布的均匀性进一步提高;相对整个干燥过程而言,梯形流道⑤模型气流分布的整体均匀化效果比斜面组合②模型的更好。     

低硅钢熔融盐电化学方法渗硅

采用对称-单纯形法对电沉积渗硅熔融盐配方进行了优化设计。设计结果表明,通过计算得到的渗层厚度与熔融盐成分之间的回归方程具有明显的显著性,选择出最佳配方为n(NaCl)∶n(KCl)∶n(NaF)∶n(SiO2)=1∶1∶3∶0.3,用此配方在低硅钢基体上获得了34.51μm渗硅层,实验值与预测值基本吻合。辉光放电光谱仪测定出渗硅层中Si元素呈梯度分布,渗硅层与基体结合良好,光学金相照片显示渗硅层厚度均匀。     

石油化工管法兰螺栓安装扭矩的计算优化

文章介绍了目前石化工程设计单位常用的石油化工钢制管法兰螺栓安装扭矩计算方法,并通过考查管道连接面中影响螺栓安装扭矩的因素,引入了三个边界条件判别式,优化了安装扭矩的确定方法,给出了可指导实际工程设计、施工、运行和维保的螺栓安装扭矩值区间值计算方法。     

射流电沉积工艺优化对铜镀层形貌及微观结构的影响

射流电沉积技术具有特殊的定域性和材料特性,可用于磨损机械零件的修复,但因为边缘效应,沉积层的分布均匀性和质量需要改善。考察了沉积形貌、微观结构与射流电沉积电解液流速、喷嘴扫描速度及电流密度等关键参数的关系。结果表明,喷射流速在1~10 m/s范围,随着流速的增加沉积层表面质量及微观结构逐渐致密;扫描速度在1~15 mm/s范围,随着速度的加快沉积层表面质量及微观结构逐渐致密;电流密度在100~600 A/dm~2范围内,随着电流的增大沉积层表面质量及微观结构逐渐改善,晶粒尺寸逐渐增大。     

基于二次开发的汽车饰件收缩均匀性表征及其优化

基于Moldflow二次开发,提出了表征制件体积收缩率均匀性的算法,采用Moldflow并结合正交实验设计对汽车外饰件进行体积收缩率分析,研究了不同工艺参数对制件收缩均匀性的影响程度,进而得到了一组最优工艺参数及其影响规律,为模具设计、制件成型提供了重要依据。     

化工管道连接法兰磷化工艺条件优化及磷化膜的耐蚀性

以化工管道连接使用的Q235钢法兰为研究对象,对其进行磷化处理以提高耐蚀性.采用正交试验法考察了磷酸二氢锌浓度、氟化钠浓度、硝酸镧浓度、磷化液温度和磷化时间对磷化膜耐CuSO4点蚀时间的影响,并通过极差分析得到最佳磷化工艺条件为:磷酸二氢锌浓度60 g/L、氟化钠浓度2.5 g/L、硝酸镧浓度40 mg/L、磷化液温度...     

用BP神经网络和遗传算法优化电沉积Cu-W的工艺参数

用神经网络和遗传算法(BP-GA)优化电沉积Cu-W的工艺参数。结果显示:BP-GA预测结果与试验结果较接近,相对误差为9.05%,说明BP-GA优化电沉积工艺参数有较高的预测能力和准确度。     

影响PCB镀镍层厚度和均匀性的因素及工艺优化

镀镍在印制电路板表面处理工艺中具有重大的作用。使用哈林槽对影响电镀镍的各因素进行探讨,定义镀镍效果由镀镍层厚度均匀性和厚度平均值共同评定。分析了不同电流密度与时间的组合对电镀镍层厚度的影响,获得了适合镀镍的Jκ为2.5~3.0 A/dm2。运用正交试验设计的优化方法,对镀镍层进行了附着力性能检测。获得镀镍最佳工艺参数为16 g/L Ni Cl2·6H2O,400 m L/L Ni(NH2SO3)2,48 g/L H3BO3,p H为4.2。对正交试验的结果进行了多元非线性回归分析,定量解释了因素之间的变化规律。     

Electrodeposition of ZnSe

The conditions of the electrodeposition of a thin film of polycrystalline ZnSe phase on copper substrate from aqueous baths were studied. The electrochemical behavior of Zn²⁺ and H₂SeO₃ species was investigated using cyclic voltammetry. Thin films were deposited potentiostatically on copper substrate and the influence of deposition parameters such as deposition potential, H₂SeO₃ and ZnSO₄ concentration, and temperature of bath on the crystallinity and on the chemical composition of the film is discussed. The ZnSe layers were characterized by X-ray diffraction, X-ray energy dispersive spectroscopy and scanning electron microscopy.     

树脂基复合材料固化过程固化度场和温度场的均匀性优化

针对热固性树脂基复合材料的加热固化过程,提出一种以提高固化度场均匀性为优化目标的固化加热曲线优化方法。该方法通过在固化加热曲线中合理安排升温和保温过程,提高固化度的均匀性。首先,通过有限元模拟,获得制件的固化度场和温度场,确定其不同时刻固化速度最大差值,再进一步计算出固化速度最大差值的一阶微分。通过比较固化速度最大差值及其一阶微分的极小值时刻制品的固化特性,确定升温和保温的时间。模拟结果表明,优化前后的固化度最大差值从9.8%降低到4.9%,温度最大差值从18.2℃降低到7.3℃,制品的固化度场和温度场均匀性有较大改善。