高压开关断路器气缸和拉杆挤压新工艺

介绍了ＬＷ户外断路器气缸和拉杆毛坯的挤压成形工艺，并与传统的铸造和锻造工艺进行了对比，同时指出了该新工艺的技术先进性与经济合理性。     

高压开关压气缸热挤压模具设计

在设备闭合高度有限的情况下 ,设计了1副结构新颖的组合式挤压模具 ,使3150kN油压机设备能力得到了有效的发挥。所述压气缸毛坯生产工艺具有高效节材的特点 ,对类似零件的热挤压工艺及模具结构设计有重要的参考价值。     

铜合金压气缸的热挤压工艺及模具设计

分析了高度为340mm压气缸的热挤压工艺。由于现有315t压力机无法解决一次挤压成型工艺时的脱模和挤压力问题，因此采用两次挤压成型，将1、2工序挤压凹模设计成通用型式，并又把第2工序挤压凸模设计成中空式，提高了经济效益，也给出了在小设备上干大活的一种思路。     

高压开关铝合金拉杆复合挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.设计制造的挤压模具结构简单,通用性强.     

断路器手柄注塑模设计

文中叙述断路器手柄塑件材料和工艺的要求、浇口位置的分析及合理确定注塑模具结构。     

高压开关压气缸挤压工艺及模具结构特点

在设备吨位和闭合高度有限的情况下，采用结构新颖的组合式挤压模具，二次顶出，最大限度地利用了３１５ｔ油压机的设施能力，生产１１０ＫＶ高压开关压气缸挤压毛坯，效率高，质量好，节约原材料，对于高压开关零部件挤压工艺开发及模具结构设计具有指导意义。     

LW断路器汽缸毛坯的挤压工艺

介绍了ＬＷ户外断路器汽缸毛坯的挤压成形工艺，并与传统的铸造和锻造工艺进行了对比，指出了该工艺的技术先进性与经济合理性。     

高压开关触头座热挤压模设计

开发了材料消耗少、生产率高的触头座热挤压工艺及模具。为提高凹模强度,采用了组合凹模结构,并充分考虑了模具零部件的通用性,降低了模具制造成本;采用热挤压工艺生产触头座毛坯取得了良好的经济效益。     

高压开关自力型触头热挤压工艺研究

分析了自力型触头的工况及铸件和挤压件对工况的适应性。设计了触头毛坯的热挤压成形工艺和模具,并在3150 kN油压机上实现了批量生产。     

ZF12高压开关拉杆热挤压工艺

在工业生产中,ZF12高压开关拉杆采用棒料直接切屑加工而成,但这种生产工艺存在材料利用率较低、加工效率低、费用高、力学性能难以满足需求等缺点。通过对ZF12高压开关拉杆形状及尺寸的分析,提出了采用两道工序在一套凹模中热挤压成形ZF12高压开关拉杆的新工艺,可以在较小行程的315 t油压机上低成本挤出杆长较长、孔较深的制件,其中成形件的壁厚均匀,内孔和外径的同轴度好。与传统的机加工工艺相比,新工艺提高了材料利用率及生产效率,改善了产品质量。     

ZF16高压开关触头座的热挤压工艺开发

研究了ZF16触头座的热挤压成形工艺,确定新的工艺流程为:下料-加热-反挤压-冲底-加热-正挤压。与常规机加工相比较,采用两次热挤压工艺生产触头座具有材料消耗少、生产效率高、经济效益显著等优点。     

高压断路器跳合闸线圈保护原理

针对电力系统发生断路器跳合闸线圈被烧现象，二次回路运用霍尔效应原理，引入保护器来实现二次回路保护和全工况监视，使其兼有二次回路的保护和完整性监视双重功能．     

拉杆热挤压成形分析及数值模拟

针对拉杆零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了拉杆的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度、变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了拉杆热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,拉杆挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

基于GWO-SVM的高压断路器故障诊断

为提高高压断路器故障诊断精度和效率以保障电力系统安全稳定运行,提出一种基于拉普拉斯分值法与改进的支持向量机(SVM)的智能故障诊断方法。首先,从高压断路器分合闸线圈电流中提取包括电流峰值、关键时间点及电流统计量等特征值,并建立故障样本集合;其次,采用拉普拉斯分值法筛选出关键特征,降低故障样本集合的维度;最后,采用灰狼算法(GWO)优化支持向量机(SVM)的关键参数,构建高效、准确的高压断路器故障诊断模型。基于实际故障样本的仿真测试结果表明:提出的采用特征选择及参数优化的故障诊断方法较其他传统方法具有更高的诊断精度及诊断效率,对实际工程应用具有一定的参考借鉴意义。     

铝合金拉杆热挤压过程数值模拟

分析了铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产率大大提高.运用Deform-2D软件对铝合金拉杆零件热成形过程进行了数值模拟,通过数值模拟获得铝合金拉杆挤压过程中材料内部温度场、应变场、塑性应变场等参数的变化规律.实际生产试验结果表明,对棒料进行热挤压成形是可行的.     

铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.对铝合金拉杆零件进行了实际生产试验,结果表明,对直径为90 mm、高度为85 mm的棒料进行热挤压成形是可行的,设计制造的挤压模具结构简单、通用性强.采用新工艺增加了坯料尺寸精度,坯料重量减轻72%以上,提高了经济效益;同时,为在小设备上成形变形程度较大的长杆件提供了一种新方法.     

重型汽车转向节的挤压锻造

介绍了在国产热模锻压力机上采用挤压—模锻复合成形重型汽车转向节的工艺及模具设计。探讨了设计中的关键问题和难点,并对在工艺试验中锻件产生的缺陷进行了分析及改进。     

气缸挤压成形技术

通过对气缸挤压成形三种工艺方案的比较,选择了一种更为合理的方案.设计了整套挤压模具,利用DEFORM-3D模拟挤压成形过程,通过模拟结果,分析工艺的合理性,进而改进模具以成形合格零件.采用本文中所述的加工工艺,可以减轻毛坯质量45％以上,有显著的经济效益.     

玻璃粉粒度和挤压速度对镍合金挤压管润滑效果的影响

用热挤压法生产镍管坯，其质量与挤压速度及所使用的玻璃润滑剂的玻璃粉粒度及它们之间的组配密切相关，为此，对在3150t卧式水压机上热挤压N6管所使用玻璃润滑剂的玻璃粉的粒度与挤压速度的组配进行了优选实验。结果得出，选用粒度为109-190μm的玻璃粉润滑剂与100～190mm／s挤压速度组配，可得到良好的玻璃润滑效果，大大减少了热挤压N6管坯表面压坑、沟条等缺陷，粗糙度值大幅度降低，提高了管坯表面外观质量和最终成品率。本实验是在工业规模生产条件下进行的，其结果在生产实践中得到了很好的应用。