焦炉气和高炉气合用制甲醇再产乙烯的新工艺

焦炉气和高炉气合用制甲醇再产乙烯新工艺,以钢铁企业现用作燃料和发电用的焦炉气与高炉气为原料,采用国内开发的焦炉气高温非催化转化工艺制取合成气,可在高压转化压力下等压合成甲醇,省去了合成气压缩机。合成的甲醇再采用我国自主开发并已工业化生产的煤制甲醇生产烯烃的新技术。建议把山东齐鲁石化已停产的渣油为原料的生产能力10×104t/a的等压合成甲醇装置,改造成以焦炉气为原料的生产能力为25×104t/a的甲醇生产装置,甲醇再进一步生产10×104t/a乙烯、丙烯。以此作为示范装置建在攀枝花钢铁公司。示范成功后可进一步放大到50×104t/a甲醇系列生产装置和20×104t/a乙烯、丙烯配套生产装置并在全国推广。经济技术分析表明,25×104t/a甲醇生产装置投资2.5亿元,投资回收期约为2年,10×104t/a乙烯、丙烯生产装置投资14.5亿元,投资回收期不到3年。     

四川广元市苍溪天然气化工基地规划方案

四川广元市苍溪利用超大储量天然气田的优势可发展天然气化工基地。乙烯生产工艺路线有石油乙烯路线即石脑油裂解制乙烯、煤制甲醇生产烯烃路线和天然气制甲醇生产烯烃路线。石油制烯烃路线需与大炼厂相结合,工艺流程及环境治理复杂,设备多造成投资费用大、能耗高,而且原料石油价格昂贵。乙烯生产由石油乙烯向天然气或煤炭制甲醇生产乙烯转变已成为今后的工艺技术发展方向。四川广元市苍溪天然气化工基地规划方案为:建天然气为原料制50×104t/a甲醇的装置共4套(共生产甲醇200×104t/a),天然气制甲醇生产乙、丙烯40×104t/a的装置共两套(共产乙、丙烯80×104t/a)。基地总年用天然气16×108m3/a,用电10×104kW,总投资约100亿元,总年产值约92亿元,利税约26.5亿元。甲醇生产采用国内开发已成功用于大规模生产的节气减排CO2的二段炉纯氧自热转化合成甲醇工艺;甲醇脱水制乙、丙烯技术也采用国内开发已实现工业化生产的新工艺。规划设计采用的工艺技术先进、能耗低、投资省、效益好、天然气中碳元素充分利用。天然气制乙、丙烯的生产成本比以石油为原料的低,且无环境污染,产品有竞争力。     

丙烯回收项目在乙苯装置脱丙烯系统上的应用

为进一步提升装置经济效益,实现节能降耗、降本增效,对中国石化青岛炼化9.0×104t/a乙苯装置脱丙烯系统增设丙烯回收单元。脱丙烯系统改造后,现场增设控制阀,装置的开、停工可以利用新加控制阀,由室内DCS控制脱丙烯系统的压力,操作准确、简便、安全。同时,对脱丙烯系统改造后的装置开、停工步骤进行了具体说明。通过对脱丙烯系统的改造,将催化干气直接甩燃料气管网改为进丙烯吸收塔吸收与解析后甩燃料气管网,干气放空量大大减少,脱丙烯系统生产负荷明显增加,大量回收了干气中的富丙烯液化气组分。回收后的富丙烯液化气组分送至催化单元,减少了高价值产品流失。脱丙烯系统改造后,共回收富丙烯液化气组分5493.92t/a,按照市场价格核算,每年创造经济效益2363.16万元。回收丙烯及液化气组分明显增加,改造效果明显。     

催化裂化和其他非常规工艺生产丙烯技术进展

预计2010年全球丙烯总产能为9680×10^4／a，其中亚太地区所占比例最大，预计2010年亚太地区丙烯产量2426．9×10^5／a，占全球产量的32．4％。2015年全球丙烯总产能将超过1．086×10^5／a。美国2010年丙烯产能达到1160×10^4～1190×10^4t／a。占世界总产能的比例约为12％。由于炼厂构型、地区供需的差异，以及替代生产技术的开发应用，世界轻烯烃生产的影响因素具有很大的区域性特点。丙烯生产工艺开始发生变化，传统的蒸汽裂解工艺在全球丙烯产能中的比例逐步减小，FCC工艺和专用技术所占比例逐步增大，据预测，2015年专用丙烯生产技术所占比例将达到5％～12％。FCC生产丙烯技术和专用丙烯生产技术（包括易位反应、丙烷脱氢、甲醇制烯烃、C4和C5裂化为丙烯技术）工业化开发均取得显著成果。这些技术根据其原料的可获得性和最终产品的市场情况，具有各自的竞争优势。最新的科研活动反映出各种丙烯生产技术之间竞争激烈。FEE增产烯烃工艺开发包括多反应区、双提升管反应器、下行式反应器等和生物基烃共进料技术，以及ZSM-5沸石添加剂的制备与应用。甲醇制烯烃的研发重点是MTO催化剂的合成及其特征描述。研发工作的另一趋势是开发将多种工艺整合在一起的一体化加工处理方案。     

低碳烯烃生产技术进展及前景分析

随着市场对丙烯需求的快速增长和廉价、易采石油资源日益减少,世界各国都在积极开发低碳烯烃生产新技术,拓宽生产低碳烯烃的原料来源,并取得了较大进展。各技术路线的发展前景呈以下特点:蒸汽裂解技术不断优化仍是生产低碳烯烃的主要路线;重质原料油催化裂解技术是增产低碳烯烃的有效途径;低价值烯烃裂解生产低碳烯烃技术具有较好的应用前景;烯烃歧化技术的应用推广具有一定的局限性;丙烷脱氢技术的应用依赖于资源情况;非石油路线制低碳烯烃技术备受关注。最后根据我国的资源结构和特点,对我国的低碳烯烃生产企业提出了建议,认为在我国新建和扩建蒸汽裂解装置增产乙烯、丙烯的同时,充分利用炼油厂的催化裂化装置,通过改进FCC催化剂和开发先进工艺增产乙烯、丙烯是一条经济有效的途径;甲醇制烯烃与低价值烯烃裂解集成工艺将是我国生产乙烯、丙烯的另一条有效途径。此外,应跟踪研究非石油路线制低碳烯烃技术,保证石化工业的可持续发展。     

百万吨天然气甲醇制乙烯技术改造

天然气制甲醇原料合成气生产技术经历了常压工艺和加压工艺,现在已发展到高压转化工艺。同时实现了天然气与空气中提取的纯氧在5.5~8.5MPa压力下的自热转化工艺。而甲醇合成工艺的合成压力则从30MPa降到5~8MPa。因此采用自热转化工艺用天然气制取的合成气可在等压下合成甲醇,这样可省去动力巨大的合成气压缩机,并将自热转化气与甲醇合成副产的蒸汽分级利用。这是天然气(或页岩气)制合成气生产甲醇的创新生产技术。该技术甲醇原料单耗低[800m~3/t(标准)]、不耗电、不排放CO_2。用该创新技术改造内蒙古博源联化的大型系列化210×10~4t/a甲醇装置,再加工成80×10~4t/a乙丙烯,成为我国重化工工业结构调整、绿色发展、创新发展的示范技术。博源联化经技术改造建成天然气为原料的节气减排CO_2的210×10~4t/a甲醇(4套合计),用其中200×10~4t/a加工生产80×10~4t/a(2套40×10~4t/a装置)乙、丙烯的特大型天然气甲醇乙烯化工基地。基地年总用天然气17×10~8m~3/a,用水电10×104k W·h,乙、丙烯年总产值约64亿元,利税约21.4亿元,总投资约80亿元,投产后4年左右可回收投资。产品乙、丙烯再综合利用深度加工,产值还可翻番,投入产出比为1∶0.80。该技术改造项目的建成投产将推动我国潜在天然气、页岩气、煤层气等资源的开发利用,具有广泛的示范作用。     

3.5Mt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统优化

大连石化生产丙烯流程中,3.5Mt/a催化裂化装置液化气中乙烷含量对气体分馏装置的操作产生直接影响。脱乙烷塔顶排出乙烷时,会造成丙烯的伴随排放,造成经济损失。利用大连石化OTS平台的Unisim Design流程模拟软件,对3.5Mt/a催化裂化装置吸收稳定系统进行建模,分析影响液化气中乙烷含量的主要影响因素,并依据流程模拟结果,对操作条件进行寻优,进而指导装置生产。本次寻优只针对液化气中乙烷含量对气体分馏装置的影响,其他优化不在本次研究范围内。通过对装置实际操作条件的优化,液化气中乙烷含量较优化前下降0.684%(体积分数),干气中丙烯含量下降0.102%(体积分数),从2010年5月开始,至当年11月,已产生直接经济效益960万元。通过流程模拟软件指导装置生产,进行操作寻优,投资少,回报率高,见效快,是企业精细化管理的一条新路。     

生物丙烯技术正在兴起

据美国《世界炼油商务文摘周刊》近日报道，随着聚丙烯需求增长．丙烯供应是否充足正在引起越来越多的关注．而丙烯生产却受其他产品产量的限制，如催化裂化汽油及蒸汽裂解乙烯。为填补供需之间的差距，一些科技公司开发了几种丙烯生产专用方法，如丙烷脱氢、甲醇制烯烃等。     

催化裂化干气制苯乙烯装置运行状况及技术改进途径

大连石化公司10×104t/a催化裂化干气制苯乙烯装置采用国产化的催化裂化干气制乙苯第二代技术和乙苯负压脱氢制苯乙烯技术,利用催化裂化干气中的乙烯生产高附加值的苯乙烯产品。2009年、2010年的运行数据表明,装置综合苯耗分别为0.933t苯/t苯乙烯和0.987t苯/t苯乙烯,综合能耗分别为635.40kg标油/t苯乙烯和695.88kg标油/t苯乙烯,苯乙烯产品纯度在99.7%左右。与采用催化裂化干气制乙苯第三代技术的苯乙烯装置相比,综合苯耗高0.026t苯/t苯乙烯以上,综合能耗高82.8kg标油/t苯乙烯以上,存在一定差距。装置运行过程中存在原料催化裂化干气品质波动、正丙苯/异丙苯组分未得到合理利用、E-307出口至空冷器入口管线设计存在不足、副产物焦油产量较高等问题。需要采取增加催化裂化干气脱丙烯精制系统、乙苯分离单元增加脱丙苯塔系统、保证急冷器喷嘴的雾化效果及优化E-320空冷器的操作控制、引进使用复合的"真"阻聚剂等有针对性的措施予以改造和解决。     

湛江东兴气体分馏装置流程模拟应用

以湛江东兴石化公司10×104t/a气体分馏装置为实施对象,运用Aspen Plus软件,以装置实际操作数据作为基础数据,建立气分装置流程模拟模型。利用模型和软件的灵敏度分析等功能,对脱丙烷塔、脱乙烷塔、精丙烯塔进行模拟分析,指导装置生产,实现装置优化、增效。2009年,根据模拟结果,对脱丙烷塔进行降温降压调整,结果显示:调整后脱丙烷塔顶压力从1.81MPa降至1.50MPa,塔底温度由104℃降至95℃,节约蒸汽0.6t/h,气分装置能耗下降3.8kg标油/t,测算可产生经济效益103.68万元。根据模拟结果,同时对脱丙烷塔、脱乙烷塔、精丙烯塔的回流量进行调整(降低),其中脱丙烷塔顶回流量由13.3t/h降至8.8t/h。另外,通过对脱丙烷塔降温降压操作的成功应用,可推及丙烯塔的操作中,如在催化裂化装置分馏塔低温热供给负荷较低时,可对丙烯塔进行降温降压操作,达到节能的效果。