某冷凝水泵吐出段的铸造工艺设计

针对某冷凝水泵中吐出段的铸造工艺难点,通过对铸件结构及铸件生产过程中的关键工艺技术进行分析,设计合理的铸造工艺措施,包括模具设计、浇注位置、冷铁及冒口等,提高铸件尺寸精度和产品内在质量,并借助仿真凝固模拟软件进行模拟凝固分析验证,结合生产实际经验,用上述铸造方法最终生产出了最大外径为830 mm,质量约380 kg的冷凝水泵中吐出段铸件,经检验,铸件的外形尺寸和内在质量满足设计及客户要求.     

转臂的铸造工艺与生产控制

通过对铸件结构分析，找出铸造难点，对原工艺进行工艺改进，并结合实践经验，借助模拟软件验证，设计出新的铸造工艺方案，并且加强工序过程质量控制，设计合理外冷铁，最终生产出高质量的合格铸件。     

美卓矿机动颚铸件铸造工艺设计

根据铸件结构特点及类似铸件工艺的分析对比,确定立浇、中间分型工艺方案.通过冒口和外冷铁结合使用、浇注系统的合理设计以及针对性操作要点的制定,避免了缩孔、粘砂、裂纹等铸造缺陷的产生,保证了铸件内外在质量,达到出口要求.     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

球铁箱盖件的无冒口铸造工艺设计及数值模拟

采用无冒口铸造工艺对球铁箱盖件进行铸造工艺设计,能够有效地减少箱盖件原工艺存在的缩松缩孔问题,并且能够大大提高铸件的工艺出品率。运用Procast铸造模拟软件模拟了该铸造工艺方案的浇注和凝固过程,结果表明铸型充型过程平稳,铸件温度场分布合理,最后能够得到致密合格的铸件。     

高炉铸钢冷却壁的铸造工艺设计及应用

通过对高炉冷却壁结构分析,找出冷却壁铸造工艺难点,采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高质量的合格铸件。     

冲击式水轮发电机转轮的铸造工艺设计

结合钢的流动特点和凝固特性,综合考虑充型过程及补缩效果,通过局部锆砂实现铸件的顺序凝固,设计旋转对开式芯盒成形形状比较复杂的水斗砂芯,利用三维建模软件及有限元分析对转轮进行了结构分析及优化,利用计算机模拟软件对铸件工艺参数进行了设计和优化。针对模拟后铸件可能出现的缺陷,提出了相应的改进措施。优化了浇注系统,合理设计冷铁和冒口,并确定了合理的铸造工艺参数范围,实现了转轮砂型铸造的成形方法。     

连杆的铸造工艺设计

借助仿真凝固模拟软件进行模拟分析,结合生产实践经验,采用内冷铁等工艺措施,最终设计出合理的连杆铸造工艺方案,生产出合格铸件.     

破碎机连杆的铸造工艺与生产质量控制

通过对破碎机连杆结构分析,找出连杆铸件铸造工艺难点,借助凝固模拟软件进行仿真分析,结合生产实践经验,采用适量内冷铁等工艺措施,最终设计出合理的连杆铸造工艺方案,生产出高质量的合格铸件,得到了用户的质量认可.     

CAD/CAE技术在铸造工艺设计及优化中的应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟软件Castsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节、浇冒口系统、浇注过程、凝固过程进行计算从而对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析。依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

铁路摇枕整体芯CO2水玻璃砂制芯工艺及设备的开发应用

在传统铸造工艺中,铸钢件摇枕内腔分段、分层、多块芯子形成,芯子段、层间接合处常常产生错位、飞边、毛刺、多内、气孔等铸造缺陷,影响铸件的内在和表面质量,这些缺陷成为货车提速重载的安全隐患.为此,我公司在国内首次将CO2水玻璃砂工艺应用于摇枕整体芯制作.     

铁型覆砂铸造及其发展

铁型覆砂铸造是指在金属型（铁型）内腔覆上一薄层树脂砂，然后采用这种覆砂铁型浇注铸件。原来主要用于球铁曲轴，现已扩大应用到50余种（类）铸件。由于覆砂铁型刚度较高，用于球铁件能实现无冒口铸造．提高工艺出品率，并能提高铸件尺寸精度，改善表面质量。笔者介绍铁型覆砂工艺的基本原理、发展情况以及计算机凝固模拟在该工艺上的应用。     

消失模铸件常见缺陷及控制

结合大量生产实例及试验数据,分析了消失模铸造生产中变形、塌箱、粘砂、冷隔、夹砂及碳夹杂等常见缺陷产生的原因并给出了防止措施.研究结果表明,消失模铸件质量受泡沫模样及其热解特性、涂料、造型特点、高温铁液、负压度、浇注过程及充型凝固过程等因素综合影响.     

覆砂铁型铸造生产球铁法兰主轴

把原粘土砂湿型生产法兰主轴铸件的工艺改为覆砂铁型工艺,解决了内部缩松等一系列缺陷问题。与原工艺相比,实现了覆砂铁型工艺的"多、快、好、省"。     

优质膨润土GEKO OPT的应用效果研究

由于湿型砂具有优越的经济性和环保性,越来越多的铸件采用此造型方法生产。膨润土是湿型砂的关键原材料之一,其性能决定型砂的性能,对铸件的表面质量和废品率有重要的影响。选择优质的膨润土能稳定型砂性能,提高铸件质量,降低铸件废品。本文介绍了优选型膨润土GEKO OPT的应用效果及其经济效果。     

盒内挤压锁芯成型工艺

为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。     

型砂质量存在问题及改进措施

保证型砂质量是现代化大批量铸造生产中的一个关键问题。针对生产中型砂质量存在的问题,介绍了提高型砂质量的措施,包括合理选用原材料、合理控制型砂组分、合理控制型砂水分和温度、正确地配制型砂、完善砂处理系统、加强型砂质量管理等。     

气缸盖用低发气量系列覆膜砂的研制与应用

目前气缸盖生产采用的覆膜砂发气量较高,铸件内产生的气孔、针孔较为严重,制约了缸盖产品内在质量和良品率的提高.文中主要介绍了通过改进覆膜砂的配方,选用新型树酯和附加物,使砂芯强度在满足气缸盖生产需要的同时,降低树酯的加入量等途径,使覆膜砂的发气量减少,溃散性良好.并结合气缸盖铸件的结构特点,针对不同的砂芯对覆膜砂的要求研制出气缸盖用不同类型的低发气量系列覆膜砂.该系列低发气量覆膜砂在气缸盖铸造生产中的应用,减少了铸件内部产生的气孔和针孔,气缸盖产品的内在质量和良品率有了明显提高.同时,该系列覆膜砂在使用过程中发气量低,减少了环境污染,它的批量使用带来了良好的社会效益和经济效益.     

离合器壳体转产工艺及工装改进

介绍了离合器壳体转产发生的问题,对铸件气孔、砂眼等缺陷的产生原因进行了分析。通过增大型腔排气通道、设置合理的浇注系统,解决了气孔问题;通过适当提高砂型紧实度、规范过程作业,解决了砂眼问题;通过确定下芯定位基准面,解决了因砂芯偏移造成的铸件报废。采取以上改进措施后,铸件因砂眼、气孔、砂芯偏移等缺陷而产生的废品有了大幅度的降低,已投入批量生产。铸件加工情况良好,已装机使用。     

现代化大批量汽车铸件生产线砂处理系统建设体会

现代化大批量汽车铸件生产线的砂处理系统对生产线的开动率、生产效率以及产品的质量有着很大的影响,发挥着很重要的作用。笔者总结经历几次主持砂处理系统的建设工作的体会,对现代化大批量汽车铸件生产线的砂处理系统建设中必须考虑确保型砂性能稳定达到要求的问题,从回收砂的有效筛选、砂冷却、原材料的选择、合理的工艺参数设置、配比的精确达到、在线检测等方面进行了论述;并对系统设备可靠运行,避免停机造成的生产中止以及保证现场环境所采取的措施进行了介绍说明。