压铸摩托车轮毂服役状态的数值模拟

以摩托车轮毂为例,针对车轮径向疲劳试验与弯曲疲劳试验,采用ANSYS软件建立了两型静态线性有限元模型.通过数值模拟,得出了压铸车轮的高应力区,部位为轮辐与轮辋过渡圆角处.这与实际车轮失效部位吻合,证明该数值模拟具有正确性.根据镁合金的铸造性能及摩托车轮毂的结构特点,确定其成型方法为高压铸造工艺.     

镁合金汽车轮毂精密成形缺陷分析

镁合金轮毂预制坯在精密塑性成形过程中易产生长圆筒端部高低不平和外壁缩孔缺陷。端部不平造成材料浪费;外壁缩孔则影响轮毂制品外观的质量和力学性能,甚至使制件报废。该文针对缺陷成因进行数值模拟,发现是金属流动的不均匀性导致了缺陷的产生;通过改进工艺,消除了成形缺陷,成功制出了合格的轮毂预制坯。该研究对类似产品的精密塑性成形具有参考价值。     

镁合金汽车轮毂塑性成形研究

针对一种镁合金汽车轮毂,研究了该零件的结构工艺性,制定了复合挤压和刚性扩口的两步塑性成形工艺方案,设计了简单高效的成形模具,进行了精密挤压成形试验.试验表明:新技术工艺简单、设备和模具投入少;复合挤压变形抗力小于140MPa,扩口工艺的压力不足20 kN,可以明显减小设备能力和模具尺寸;制件壁厚均匀、尺寸精度较高,只需...     

汽车轮毂用改性镁合金锻造工艺

以应用于汽车轮毂的改性镁合金AZ80-0. 5V-0. 1Ti为例,通过模拟计算和试验的方法,研究了成形温度、模具工作速度、下模窗口处圆角半径等工艺参数对镁合金轮毂锻造的影响,并对其结果进行对比分析,获得了优良的镁合金轮毂锻造工艺参数。通过试验验证了仿真计算的有效性,其结果表明:坯料温度370℃时,锻造镁合金轮辋处产生开裂,坯料温度390℃时,窗口部位出现裂纹;模具工作速度为5～7 mm·s~(-1)时,镁合金轮毂锻造成形质量较好;下模窗口处圆角半径为20 mm时,镁合金轮毂质量较好。其方法和思路可为汽车轮毂及相似产品的工艺参数设计和优化提供一定的参考和借鉴。     

压铸镁合金摩托车轮毂缺陷分析及工艺改进措施

对压铸镁合金摩托车轮毂内部缺陷进行了实验观察,并用计算机模拟方法分析了轮毂工艺过程及缺陷形成。研究表明:轮毂的工艺缺陷主要为缩孔、缩松以及凝固过程中收缩导致的裂纹缺陷,主要分布在轮辋、辐条交汇的热节部位。提出了工艺改进措施和缺陷防止方法,经数值模拟和实际生产验证,改进后的工艺完全解决了轮毂缺陷问题。     

镁合金汽车轮毂预制坯超塑成形研究

研究了铸态AZ80A镁合金汽车轮毂预制坯的超塑成形,通过实验验证了该合金超塑性成形的最佳工艺参数为:成形温度410℃、应变速率0.01 s-1;在选定成形参数的基础上制订了超塑成形工艺,等温挤压成形出合格的汽车轮毂预制坯试样;通过对轮毂预制坯成形前后的微观组织的对比分析发现,在预制坯成形过程中AZ80A镁合金发生了动态再结晶,形状不规则的粗大铸态晶粒通过挤压成形变成了晶粒细小的等轴晶,枝晶状的β相被破碎,沿轴向等轴晶呈带状分布,形成了纤维织构。通过试样检测发现,等温成形轮毂预制坯的综合力学性能良好,特别是轴向力学性能更为突出,这是因为成形后的晶粒细化和纤维织构形成。     

镁合金汽车轮毂低压铸造数值模拟

为了预测镁合金轮毂低压铸造过程中可能产生的缺陷,利用三维建模软件对镁合金轮毂进行数值建模并通过Procast模拟软件对镁合金轮毂的充型和凝固过程进行模拟分析.由于加压速度的快慢,对铸件充型的平稳性有很大影响,并且热节及孤立熔池部位极易产生缩孔缩松缺陷,因此对镁合金轮毂铸造过程的如压速度及温度场、流场进行研究.研究结果表明,通过降低加压速度能够很大限度地减少在浇注过程中所产生的气孔和缩孔缩松及氧化夹杂缺陷,对于轮辐处产生的热节,可以对该部位进行激冷处理,使其优先凝固,进而改善了铸件的质量.     

镁合金汽车轮毂挤压成形工艺研究

通过对镁合金汽车轮毂成形难点的分析,制定出一套合理的成形方案.重点介绍了正挤压工序.通过分析坯料预热、模具预热及挤压速度等对正挤压的影响来合理控制坯料预热温度、模具预热温度、挤压速度以实现镁合金轮毂产品的成形,从而获得力学性能优于铸造成形的汽车轮毂.该工艺的提出为汽车轮毂的发展提供了有价值的参考依据.     

镁合金汽车轮毂低压铸造工艺进展

通过对国内外低压铸造技术发展历程、镁铝合金汽车轮毂低压铸造工艺现状的总结,分析了汽车轮毂低压铸造生产中的缺陷产生的原因与计算机数值模拟现状,并对镁合金汽车轮毂低压铸造工艺提出了展望.     

镁合金汽车轮毂成形工艺及数值模拟

研究了镁合金筒形件用MSC/superform软件进行数值模拟,得到了变形规律和性能参数,在保证零件成形及能耗最小的前提下,获得了最佳的毛坯尺寸。     

压铸镁合金轮状产品的结构优化设计

以传动皮带轮为例,对压铸镁合金在轮状类产品中的材料替代技术和方法进行了研究。根据对轮状类产品的服役工况和失效形式分析,以及对原结构进行的应力分析和拓扑优化分析,重新设计了镁合金轮的结构。结果表明,镁合金轮服役应力从40.5MPa降低到24.7MPa,低于极限疲劳强度。与铝合金皮带轮相比,质量减轻了43.8%,材料成本减少了34.5%。     

镁合金压铸件在汽车行业中的巨大应用潜力

国外镁合金压铸件在 2 0 0 0年前将以 2 0 % ～ 2 5 %的速度增长 ,尤其在汽车行业需求量大。文中讲述镁合金压铸件特点和国外汽车行业对镁合金压铸件的需求情况。论述我国应抓住机遇 ,开发研制镁合金压铸件 ,迅速占领国内市场 ,并向国外发展的有利条件     

汽车镁合金控制臂挤压铸造缺陷的预测分析

结合数值模拟,研究了镁合金汽车控制臂挤压铸造过程中的温度场和速度矢量场,分析了在挤压铸造过程中可能出现的缺陷。结合后期试验,对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全性能指标要求进行验证分析。结果表明,在浇注温度为680℃,挤压速度为1m/s,增压压力为70MPa时生产的镁合金汽车控制臂,其缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计和成形工艺方案符合性能要求。     

镁合金汽车下壳体充型和凝固过程数值模拟

对镁合金汽车下壳体铸件在液态和半固态条件下的充型凝固过程进行了数值模拟,并对两种状态下的零件在铸造过程中可能出现缺陷的位置进行了预测.结果表明,半固态合金熔体的充填有利于平稳充填型腔、型腔的气体能及时排出,减少了铸件的内部缺陷.同时,铸件的整体温度场相对均匀,有利于铸件内部的补缩和残余气体的排放,从而提高了铸件质量.     

新型陶瓷浇口套在低压铸造铝合金轮毂中的应用

在铝合金轮毂低压铸造过程中,浇注系统的设计及材料的选取对铸造过程中的充型及凝固影响重大。对使用陶瓷浇口套与传统金属浇口套的工艺稳定性,进行了对比分析。结果表明,在低压铸造过程中,传统的金属浇口套存在腐蚀快、导热快、铸造工艺难以调整并且波动大、受环境和原料温度影响大等问题;陶瓷浇口套耐腐蚀性强、保温性好、耐高温,能有效地保证补缩通道的温度,最终凝固的冒口部位废料明显减少。     

Si-Ca合金对AM60镁合金凝固过程及显微组织的影响

在AM60镁合金中加入Si-Ca合金后,借助OM和SEM进行了显微组织观察.结果表明,适量的Si-Ca合金加入后,合金中形成了弥散分布的呈规则多边形状的Mg<,2>Si颗粒,晶粒明显细化,Mg<,17>Al<,12>相更容易独立生长形成离异共晶,且分布也更加弥散.另外,探讨了Si-Ca合金对AM60镁合金凝固过程的影响,分析了合金显微组织改善的原因.     

镁合金Ce合金化的研究进展

镁合金被誉为21世纪绿色工程金属结构材料。稀土Ce由于具有独特的核外电子结构,作为一种重要的合金化元素,有细化组织,提高合金力学性能和耐腐蚀性能等作用。综述了Ce在镁合金中的阻燃作用,铈对镁合金组织和力学性能的影响,以及Ce对镁合金耐腐蚀性能的影响。     

半固态AZ91D镁合金流动性的研究

根据金属凝固理论,建立了半固态镁合金流动性的计算模型,采用该模型预测了半固态AZ91D镁合金的充型能力.结果证实,预测结果与试验结果相吻合.通过流动性试验,对半固态AZ91D镁合金的充型能力进行了研究.结果表明,剪切后的半固态镁合金浆料的充型能力明显要比未经剪切的镁合金浆料的充型能力好.随着充型温度降低,剪切前后镁合金浆料充型长度增加值逐渐增大,而随着充型温度的继续降低,剪切前后的充型长度的增加值又逐渐降低.半固态镁合金在560～570℃时充型长度增加值最大.     

镁合金半固态成形技术的研究现状及发展

介绍镁合金半固态坯料的制备方法和成形工艺,综述国内外对镁合金微观组织和半固态成形技术的研究现状,并展望镁合金半固态成形技术在中国的发展前景.     

粗镁直接熔炼AM60B镁合金中的夹杂物及其力学性能

为了研究粗镁直接熔炼AM60B镁合金锭各个部分力学性能及夹杂物的分布,在粗镁熔炼AM60B镁合金锭的左、中、右各部取样,进行拉伸和冲击试验。采用SEM观察断口形貌.并用EDS分析镁合金中的夹杂物分布。结果表明,粗镁直接熔炼AM60B镁合金锭中间部分抗拉强度和屈服强度较两侧稍低一些,左、中、右各部分的伸长率依次增大。AM60B镁合金锭中间部分冲击韧度较两侧高一些。镁合金锭左侧部分含有硅夹杂物,中间部分有碳氧化合物,右侧部分有溶剂夹杂物。