水泥生产过程对SO_2排放的影响分析

正SO_2是水泥生产过程产生的主要大气污染物之一。我国《水泥工业大气污染物排放标准(GB4915-2013)》严格限定了水泥窑SO_2排放浓度限值为200mg/Nm~3,特别排放限值为100mg/Nm~3。在标准修订中,通过对153条水泥窑的调研表明SO_2平均排放浓度为59.6mg/Nm~3。然而,由于原燃材料的差异,不同生产线SO_2排放浓度差     

分级燃烧技术在我厂的应用

<正>0前言根据国家环境保护部门的规定,2015年7月1日起现有和新建的新型干法水泥生产线NOx排放限值(标况下,以下同)为400 mg/m3。我公司一直注重开发与应用节能环保新技术,于2014年12月新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400 mg/m3以下,氨水使用量在500 kg/h,     

5000t/d生产线低氨脱硝技术改造

正0 引言淮北矿业相山水泥公司5 000t/d生产线主要排放物浓度为260mg/Nm3时,氨水单耗为4.5kg/d熟料(氨水浓度20%),未达到《安徽省水泥工业大气污染物排放标准》DB 34/3576-2020标准规定,见表1。本次改造的目的,主要是通过采用技改手段,降低NOx的排放指标,最终改造后预期达到效果,氨水浓度20%以上,实现NOx排放浓度降到100mg/Nm3及以下;同样排放浓度下,氨水用量(氨水单耗4.5kg/t熟料,浓度20%)较改造前平均值(二线浓度260mg/Nm~3时)降低     

水泥窑尾技改袋式除尘器的选择

新型干法水泥熟料生产线回转窑的窑头、窑尾是水泥厂最大的粉尘污染源,窑头、窑尾废气总量约占整个生产线废气总量的60%,其中窑尾废气约占整个生产线废气量的36%。国家环境保护局2013年12月27日颁布了《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2013),加严了水泥工业大气污染物排放标准。水泥窑系统的颗粒物排放浓度由不得超过50mg/Nm~3提升不得超过30mg/Nm~3,其中重点地区水泥窑系统的颗粒物排放浓度不得超过20mg/Nm~3。     

环保压力加大 玻璃市场积极应对

<正>环保部"2+26"城市平板玻璃特别排放限值会议,主要是以限定排放物为主,玻璃行业专家在会议曾申请一定数据的排放标准,但没有得到最终的认可,最后确定的排放标准为:颗粒物20 mg/Nm~3、二氧化硫100 mg/Nm~3、氮氧化物400 mg/Nm~3,而涉及省份除北京、天津、河北外,山东、河南也在列,据卓创资讯统计,以上地区共有浮法玻璃生产企业26家,涉及在产产能     

关于热电装置锅炉超低排放设计方案比较

山西潞安高硫煤清洁利用油化电热一体化项目热电装置,配套建设4×410 t/h高压粉煤锅炉。锅炉烟气排放执行《火电厂大气污染物排放标准GB13223-2011》中新建一般地区燃煤机组标准执行:NOx100 mg/Nm~3、SO_2100 mg/Nm~3、烟尘30 mg/Nm~3。潞安高硫煤清洁利用油化电热一体化项环评批复要求热电装置烟气排放达到超低排放标准(NOx 50 mg/Nm~3、SO_235mg/Nm~3、烟尘5 mg/Nm~3)。     

水泥窑系统降低氨水用量的实践

<正>1脱硝系统运行现状我公司5 000 t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NO_x排放控制由最初320mg/Nm~3以下逐步降低至130 mg/Nm~3以下,氨水平均用量由最初的530 kg/h逐步增加至1 350 kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料     

水泥厂烟气脱硫工艺设计与应用

<正>根据《GB4915-2013水泥工业大气污染物排放标准》规定,现有与新建企业水泥窑及窑尾余热利用系统SO_2排放标准200mg/Nm~3,重点地区企业执行特别排放标准100mg/Nm~3,为落实国家环保减排政策,烟气SO_2超标的生产线需进行减排技术改造。本文结合海螺集团SO_2减排的实践,简要介绍SO_2的产生机理、脱硫技术方案的选择、工艺设计、运行调试等内容。1水泥窑SO_2产生机理水泥熟料煅烧产生的SO_2主要来自两部分,一部分源     

湖州南方窑尾脱硫技术改造

正1问题描述湖州南方水泥有限公司拥有2条5 000t/d熟料新型干法水泥生产线,2015年公司石灰石专属矿山停止采矿后,石灰石供应受到严重影响,石灰石收料矿点较多,部分矿点石灰石含硫量较高,造成熟料生产线窑尾烟囱SO_2排放最高达到300mg/Nm~3,瞬间值达到过600mg/Nm~3,2016年3~10月份,生产线在原料磨停磨避峰时,有多次窑尾烟囱超标排放,严重时开磨时也有SO_2短时排放超标或接近排     

窑尾蒸汽低氨燃烧系统节能改造

正0前言随着国家《水泥工业大气污染物排放标准》GB4915—2013的实施,水泥生产的NO_x排放要求小于400 mg/m~3,氨逃逸小于10×10~(-6)。水泥企业SNCR脱硝NO_x排放达标,还原剂(氨水)消耗量在2.3～4.6 kg/t熟料,氨逃逸在5～10×10~(-6),吨熟料脱硝成本增加2～5元/t,按此计算,每年增加成本200～400万     

循环流化床锅炉低氮燃烧技术试验研究

为解决某130 t/h循环流化床(CFB)锅炉氮氧化物(NO_x)原始排放较高的问题,采取了分离器提效改造、增加烟气再循环(flue gas recirculation,FGR)、提高二次风入射高度等低氮燃烧改造措施,并且进行了燃烧调整试验。试验结果表明,额定负荷下,氧含量维持3.3%~3.8%,NO_x原始排放浓度由改造前300~350 mg/Nm~3降至245 mg/Nm~3;空预器前氧含量3.3%或3.8%时,脱硝氨水消耗量均呈上升趋势;氧含量2.2%时,氨水消耗量达400 kg/h,且反应器出口NO_x质量浓度为110 mg/Nm~3;中心筒出口烟温随FGR开度的增大而升高,氨水消耗量先降低后升高;中心筒出口烟温随上层二次风门的关小逐渐降低,氨水消耗量先降低后升高。结果表明,对于反应器出口NO_x排放,氧含量存在一个最佳范围;FGR开度与二次风入射位置均对燃料的后燃现象影响显著,后燃严重时会导致选择性非催化还原反应(SNCR)脱硝效率降低,甚至失效。     

烟气脱硝CAM智能控制系统的研发与应用

<正>0引言烟气脱硝是水泥生产中重要的环保措施,根据GB 4915—2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定[1],自2015年7月1日起所有水泥企业氮氧化物排放限值为400mg/m3(标态,下同)、氨排放限值为10mg/m3。目前主流脱硝技术为选择性非催化还原工艺(SNCR),还原剂为氨水。脱硝装置一般都实现了DCS控制,但PID自动控制效果较差,导致大多数企     

水泥行业超净排放的几点设想之一——粉尘控制技术

水泥行业烟气粉尘排放能否实现10mg/Nm~3超净排放目标是近来水泥行业探讨的热点,本文分析各种粉尘控制技术,着重从袋式除尘器的角度讨论水泥行业超净排放的关键技术。     

干法脱硫的原理及应用标准

脱硫除尘拟采用LJD烟气循环流化床干法脱硫及多组分污染物协同净化工艺,采用"一炉一塔"方式,对其配套三套锅炉烟气脱硫除尘装置,系统出口二氧化硫、粉尘、氮氧化物的排放浓度满足相应标准要求,即SO_250 mg/Nm~3,粉尘20 mg/Nm~3,NOx100 mg/Nm~3,具备SO_235 mg/Nm~3能力、NOx50 mg/N m~3(NOx浓度低于150 mg/Nm~3)能力,同时预留烟尘10 mg/Nm~3。     

低挥发分煤四角切圆锅炉低氮改造试验

为解决低挥发分煤着火较难、NO_x排放较高,以及传统低氮燃烧器技术在降氮的同时会进一步恶化煤粉气流着火条件的难题,耦合低氮燃烧技术与强化着火设计,对某330 MW燃用低挥发分煤四角切圆锅炉进行低氮燃烧改造。结果表明:SCR反应器入口NO_x质量浓度由550~600 mg/Nm~3(6%O_2)降至350~400 mg/Nm~3,反应器液氨耗量由150~200 kg/h降至100~150 kg/h,排烟塔NO_x排放质量浓度由70 mg/Nm~3降低至35 mg/Nm~3。     

分级燃烧技术的研究和应用

我公司2 500 t/d生产线采用单系列5级旋风预热器、Φ5.1 m×30 m管道式分解炉,于2014年12月新上SNCR脱硝系统,NOx排放值控制在400 mg/Nm3以下,氨水使用量在500 kg/h,由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3 kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗,减少氨水使用量,公司采用分级燃烧技术来降低NOx。经过改造调试,运行3个月减排效果良好,在不喷氨水的情况下,NOx排放降低50%~60%,使用少量氨水或有时停用氨水NOx排放浓度可以降至300 mg/Nm3以下,系统运行稳定。     

CDY-Ⅱ袋式收尘器在机立窑上的使用

0 引言 据统计,地方水泥企业粉尘排放率≥3.5％,年排放量上千万吨,给环境带来严重的污染。而早期建成的机立窑虽部份设有沉降室,其烟尘排放浓度仍在400～1000mg/Nm~3,因而立窑的烟尘排放达标任务相当艰巨。 1 机立窑烟气的特点 1.1 “三高”、“一大”     

窑头、窑尾烟气粉尘“超低排放”技术探讨

水泥行业最大的粉尘污染源是回转窑生产系统,窑头、窑尾系统的粉尘排放量占整个生产线的二分之一。随着国家产业结构的调整,环保政策越发严苛,许多地方法规都已经开始推行10mg/Nm~3,甚至是5mg/Nm~3的排放标准。智能化技术的应用以及新型滤料技术、脉冲清灰技术和气流分布模拟技术的改进和提高,使得袋除尘技术不断进步,窑头、窑尾烟气粉尘"超低排放"已成为一种新的发展趋势。     

水泥窑SCR烟气脱硝技术的可行性分析

<正>0引言GB4915—2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,水泥企业氮氧化物自2015年7月1日起(新建企业自2014年3月1日起)执行400mg/m3排放标准,重点区域执行320mg/m3排放标准,要求脱硝后氨排放浓度小于8mg/m3。然而,参照GB13223—2011《火电厂大气污染物排放标准》,重点区域火电厂的NOx排放限值为100mg/m3,为世界最严排放标准。在     

水泥窑三次风分级燃烧脱硝应用技术

随着国民经济的发展,环保形势日趋严峻,节能减排已成为我国水泥工业当前的重要课题。GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,新建水泥企业的NOx(NO2@10%O2) 排放限值为400mg/Nm3,重点地区排放限值为320mg/Nm3。对国内各种类型水泥生产线的检测结果表明,2 000~5 000t/d新型干法生产线排放的NOx浓度一般大于850mg/Nm3。目前,我国接近60%水泥熟料生产线完成脱硝改造,但主要是以SNCR改造为主,脱硝成本较高,一般在3～5元/t熟料。为了降低脱硝成本,有必要采用工艺优化、分级燃烧等前置脱硝技术降低NOx排放。