重油催化裂解制取丙烯的分子反应化学

从分子水平研究了重油催化裂解反应中原料性质的影响、丙烯生成反应化学和丙烯再转化反应化学,创新了重油催化裂解反应理论和知识。在重油催化裂解制丙烯反应中,原料氢含量和饱和烃含量是影响丙烯产率的重要指标,而原料烃分子结构与大小对丙烯产率的影响也很大;丙烯的生成来自重质原料一次裂解和中间产物馏分二次裂解反应的共同贡献;烷烃分子经五配位正碳离子引发链反应是导致干气选择性高而丙烯选择性低的主要原因;催化裂解产物中丙烯存在再转化反应。同时提出了催化裂解增产丙烯并抑制干气和焦炭生成的新技术,并在工业装置上得到了验证;与原技术相比,在相同原料油和操作条件下,其丙烯产率提高了90.29%,而焦炭产率降低了17.53%,干气与丙烯质量产率比降低了34.88%。     

重油催化裂解增产丙烯研究进展

通过对重油催化裂解多产丙烯的研究现状进行分析,重点介绍各种工艺的优缺点及工业应用情况,总结了原料油性质、催化剂性质及操作条件对催化裂解反应产物分布的影响.对比了国内外提高丙烯产率、增加丙烯产量的各种措施并提出了未来的研究设想.     

重油催化裂解过程中丙烯和干气的生成历程

采用固定床微反实验装置考察了大庆蜡油不同转化深度下的催化裂解反应的产物分布,探讨了重油催化裂解过程中丙烯和干气的生成历程。结果表明,重油催化裂解过程中,丙烯的生成是原料一次裂解和汽油馏分二次裂解共同作用的结果。当原料转化深度较低时,丙烯已由原料中烷烃的一次裂解反应大量生成;随着原料转化深度的增加,汽油馏分二次裂解生成丙烯的反应所占比重增大。在原料一次裂解为主生成丙烯的反应阶段内,干气主要由烷烃发生单分子裂化反应生成,而在汽油馏分二次裂解为主生成丙烯反应阶段内,芳烃和烯烃缩合生焦反应对干气生成的影响更为显著。     

丁烯催化裂解制取丙烯及乙烯的研究

探索了丁烯催化转化为丙烯、乙烯的反应特点。通过对正丁烯和异丁烯催化裂解反应结果的考察，发现丁烯主要通过二聚，再通过裂解反应生成丙烯和乙烯。丁烯转化主要在分子筛孔内进行，高硅中孔分子筛特殊的孔道结构和较低的酸密度，不利于氢转移反应而有利于将丁烯高选择性地转化为丙烯等目的产品。     

烯烃催化裂解制丙烯的研究

以ZRP为催化剂、SiO2为载体制备催化剂,通过实验选择出合适的ZRP与SiO2的比例;为提高催化剂对戊烯的转化率和丙烯的产率,通过添加金属氧化物助剂对ZRP分子筛进行改性;考察了反应条件对催化剂裂解性能的影响.为烯烃裂解制丙烯反应条件的优化提供了参考依据.     

轻烃回炼方式对重油催化裂解多产乙烯丙烯的影响

以大庆常压渣油、C4和轻汽油为原料,在小型提升管装置上考察了轻烃回炼方式对大庆常压渣油催化裂解多产乙烯丙烯性能的影响。结果表明,在反应温度580℃、剂油比15、反应时间2.2 s的条件下,重油单独进行催化裂解,乙烯与丙烯产率之和达35%;轻烃直接回炼和轻重原料扩径组合进料均可多产乙烯丙烯产率,二者乙烯、丙烯产率之和均达到40%以上;轻重原料扩径组合进料有更为理想的产物分布。     

烯烃催化裂解增产丙烯技术进展

随着石化工业的快速发展,乙烯蒸汽裂解装置和炼油厂催化裂化装置的C4及C4以上烯烃副产物大量增加,采用催化裂解工艺将其转化为丙烯和乙烯,且丙烯乙烯质量比较高,不仅提高了副产物的附加值,而且拓展了低碳烯烃的原料来源。本文综述了烯烃催化裂解技术的特点、研究进展和工业应用情况。     

重油催化裂解反应深度函数及裂解产品产率关联模型

提出了一个重油催化裂解反应深度函数,根据试验数据回归得到了其与反应温度、油气停留时间、剂油比和水油比等操作条件之间的关联式,并在此基础上建立了裂解产品产率与催化裂解反应深度函数和原料性质(氢碳原子比)之间的关联模型.模型的预测结果与试验结果吻合较好.     

丁烯裂解制取丙烯和乙烯的热力学因素分析及反应性能研究

用吉布斯自由能最小原理法对C2～C5烯烃构成的热力学网络进行了平衡状态的计算，并与1-丁烯及混合碳四烃在ZSM-5分子筛催化剂上的催化裂解实验结果进行了比较。结果表明：在ZSM-5分子筛催化剂上，不管进料是1-丁烯还是混合碳四烃，裂解产物中C2～C5烯烃收率随温度的变化趋势同热力学规律一致，即随温度升高乙烯产率不断升高，而丙烯的产率在630～650℃达到最大值。推荐实现最大化丙烯收率的温度范围为630-650℃。     

催化热裂解制聚乙烯和丙烯的工艺研究

为扩大乙烯原料来源,石油化工科学研究院开发了以重油为原料采用专用催化剂生产乙和丙烯的催化热裂解新工艺,在中型装置上考察该工艺专用催化剂的流化,输送性能和水热稳定性,反应温度,注水量,反应压力,剂油比等操作参数对乙烯,丙烯等产率影响的中试结果,表明：以大庆掺减压渣油为原料,在反应温度640度,反应压力0．07MP,注水量54．3％的条件下,乙烯产率为22．82％,丙烯产率为15．96％,该工艺原料来源广泛,价格低,反应温度较低,催化剂的流化性能和水热稳定性好,为扩大我国乙烯原料来源提供了新的途径。     

催化裂解多产丙烯过程中的反应化学控制

在固定床微反实验装置上,选择正十六烷和大庆蜡油为原料,通过改变反应条件和催化剂类型研究了单、双分子反应对丙烯和干气生成的影响。结果表明,强化单分子反应有利于液化气中丙烯含量的提高,但干气产率也会同时增加;而一定程度上促进双分子反应,尤其是负氢离子转移反应的发生有助于抑制干气的生成,但程度太高时却不利于丙烯的生成。利用单、双分子反应的可控制性,采取措施合理调节反应过程中各自的比例和程度是降低现有催化裂解多产丙烯技术干气产率的有效途径。     

高丙烯低生焦催化裂解催化剂的工业应用

中国石化石油化工科学研究院开发的新一代高丙烯、低生焦的催化裂解专用催化剂DMMC-3在中海石油宁波大榭石化有限公司催化裂解装置上进行了工业应用.标定结果表明,在催化裂解原料性质和操作工况基本相当的情况下,与上一代DMMC-2催化剂相比,在DMMC-3催化剂作用下丙烯收率增加0.56百分点,液化气中的丙烯体积分数增加1....     

基于BP神经网络的重油催化裂解模型

基于BP神经网络,利用重油催化裂解反应过程的试验数据,以涉及原料性质、催化剂活性、操作条件等的11个参数作为输入变量,以乙烯、丙烯和BTX(苯、甲苯、二甲苯)的产率作为输出变量,构建了结构为11-12-3、以贝叶斯算法为学习算法的BP神经网络重油催化裂解模型,并进行了验证.结果 表明,该模型对乙烯、丙烯和BTX产率的预...     

重油催化裂解过程中的丙烯生成规律研究

在实验室微型固定床装置上,考察了重油催化裂解过程中的裂解反应规律;通过分析正碳离子的生成与裂解反应特点,探讨了丙烯的生成规律。结果表明,转化率小于80%时的裂解反应,生成的正碳离子可高效裂解为丙烯,对丙烯产率的贡献在90%以上,是丙烯的主要来源;转化率大于80%时的裂解反应,生成的正碳离子裂解为丙烯的能力则大大下降,同时生成大量的干气和焦炭等非理想产品。     

高丙烯选择性催化裂解催化剂MMC-2的工业应用

介绍石油化工科学研究院新开发的高丙烯选择性催化裂解催化剂MMC-2在安庆分公司650 kt／a催化裂解装置上的工业应用情况。工业应用统计结果表明:与原来使用的CRP-1催化剂相比,在原料性质和工艺操作条件基本相当的情况下,液化气中的丙烯体积分数增加约5个百分点,丙烯产率增加约2.6个百分点;汽油中的烯烃质量分数下降4~8个百分点,辛烷值略有增加,汽油质量有所改善;装置总液收相当,经济效益显著。     

重油催化裂解生产低碳烯烃影响因素的研究进展

乙烯、丙烯等化工原料需求旺盛和成品油消费增速放缓促使炼化一体化成为石化行业发展的新方向,重油催化裂解生产低碳烯烃工艺在其中占据重要地位。从重油催化裂解反应机理着手,概述了原料、催化剂、反应器型式和工艺条件等因素对重油催化裂解产物分布的影响,并就重油催化裂解技术面临问题的解决提出展望。     

重油催化裂化外甩油浆离心沉降净化研究

重油催化裂化油浆中含有催化剂粉末,需加以分离。采用自己研制的ＧＣ５型高温试管式沉降离心机,对影响重油催化裂化外甩油浆净化效果的主要因素进行了考察,得出油浆的净化效果与催化剂的颗粒分布、油浆的物化性质、离心时间、离心转速和离心温度有关。适宜的操作参数为：离心温度１５０～２００℃,离心转速２０００～４０００ｒ／ｍｉｎ,离心时间６０～９０ｓ。合适的参数选取可使油浆中的催化剂脱除率达９９％以上。     

两段提升管催化裂解-催化裂化柴油深度加氢回炼耦合工艺的过程集成与参数优化

加强环烷基重油深加工具有极其重要的工业和经济意义.以环烷基秦皇岛原油减压蜡油馏分(350～500℃)为原料,提出了两段提升管催化裂解与催化裂化柴油(LCO)深度加氢处理耦合的D H T M P新工艺.基于中试试验数据,对以生产低碳烯烃和轻质芳烃为目的产物的DHTMP工艺进行了模拟和优化,得到了优化的操作参数.采用优化的...